Autonome Wartung: 5 Schritte zur Verbesserung

Autonome Wartung: Definition und Beispiele

Autonome Wartung wird nicht nur von den Wartungstechnikern sondern auch von den Betreibern durchgeführt. Es ist ein wichtiger Bestandteil der Total Productive Maintenance (TPM). Die zentrale Idee der autonomen Instandhaltung ist es, den Bedienern mehr Verantwortung zu übertragen und ihnen die Möglichkeit zu geben, präventive Wartungsarbeiten durchzuführen.

Was ist autonome Instandhaltung?

Je nach den herkömmlichen Wartungsprogrammen kann eine Maschine so lange betrieben werden, bis ein Ausfall eintritt oder ein Wartungseinsatz geplant ist. Die Wartungsabteilung ist dann für die Überprüfung, Verwaltung und Behebung diesen Ausfall zuständig. Dennoch kann der Bediener im Fall der autonomen Instandhaltung einfache Wartungsarbeiten (Schmierung, Anziehen, Reinigen und Prüfen) direkt durchführen, um Stillstände zu vermeiden und bei Erreichen eines kritischen Niveaus bestimmter Indikatoren schnell zu reagieren.

Total Productive Maintenance (TPM) wurde von japanischen Unternehmen entwickelt, die das bestehende Total Quality Control (TQC)-Konzept durch die Integration von präventiven und prädiktiven Wartungsprinzipien erweitern wollten.

Sobald TPM den Bedienern mehr Verantwortung überträgt, ist eine vorherige Bildung erforderlich. Einige Modifikationen können an den Maschinen vorgenommen werden, um Reinigungs- und Wartungsarbeiten zu vereinfachen. Die Bediener erhöhen ihre Fähigkeiten erheblich und sind so in der Lage, ihre Wartungsroutinen zu verbessern und sogar die Ausstattungen zu verbessern.

Wie erreicht man ein optimales Niveau der autonomen Instandhaltung?

Die autonome Wartung erfordert, dass die Bediener bestimmte Fähigkeiten entwickeln und beherrschen:

  1. Anomalien erkennen und sie verbessern.

  2. Die Funktionalitäten und Komponenten der Maschinen verstehen und die Ursachen von Anomalien erkennen.

  3. Mögliche Qualitätsprobleme und deren Ursachen identifizieren.

Der Bediener muss in der Lage sein, in einer Reihe von Fällen schnell eine zuverlässige Diagnose zu stellen und Anomalien zu beheben. Bildungen und Umsetzungsprogramme sind das beste Mittel, um dieses Wissen zu vermitteln.

Sobald ein Ausfall das Eingreifen der Wartungsabteilung erfordert, kann der Betreiber um Unterstützung des Wartungstechnikers gebeten werden.

Dank Mobility Work CMMS (auch IPS: Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssystem) kann den Bediener schnell über einen Eingriff und die festgestellten Probleme berichten. Dies optimiert die Rückverfolgbarkeit der aufgetretenen Fehler und hilft dem Team, die besten Lösungsansätze zu finden.

Bildung der Bediener: die 5S-Arbeitsgestaltung

Die Bildung der Bediener muss mit der Einhaltung bestimmter Regeln beginnen, der japanischen Regeln, die als die „5S” bezeichnet werden;

  • Seiri: aussortieren und unnötiger Abfall beseitigen;

  • Seiton: Reihenfolge und Verfahren;

  • Seiso: Inspektion, Kontrolle;

  • Seiketsu: Sauberkeit;

  • Shitsuke: Disziplin, Bildung und Respekt vor anderen.

Bei ordnungsgemäßer Implementierung und strenger Überwachung der 5S werden die Arbeitsmethoden für Wartungsarbeiten erheblich optimiert. Die erfolgreiche Implementierung der autonomen Wartung basiert auf diesen 5 Schritten, die von der 5S inspiriert sind.

Jeder dieser Schritte ist entscheidend und erfordert eine kontinuierliche Überwachung und Kontrolle. Es ist wichtig zu beachten, dass diese von Unternehmen zu Unternehmen unterschiedlich sein können.

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Manchmal auch als „Schritt 0” bezeichnet, bezieht sich der Ausbildungsstand auf das Wissen über Maschinenfunktionen und -komponenten. Um diese wichtige Aufgabe (Maschinenreinigung) richtig ausführen zu können, müssen die Bediener die Ziele der autonomen Wartung vollständig verstehen und in der Lage sein, Verbesserungen in Bezug auf die Zuverlässigkeit der Ausstattungen vorzuschlagen.

Die Instandhaltungsverfahren, die auf Mobility Work geteilt werden, können in Bildungen integriert und in Fallstudien eingesetzt werden.

Inspektion und Erstreinigung

Die erste Maschinenreinigung ist für die Qualitätserhaltung unerlässlich. Dies wird in der Regel von allen Beteiligten durchgeführt, sei es in der Produktion, der Instandhaltung oder im Engineering, einschließlich der Reinigung der Ausstattung und ihrer Umgebung. Ziel ist es, sicherzustellen, dass die Maschinenleistung vollständig aktualisiert wird, indem alle Anzeichen einer Verschlechterung identifiziert und beseitigt werden.

  • Lecksuche

  • Überprüfen des festen Sitzes von Schrauben und anderen Befestigungselementen

  • Schmierung

  • Erkennung versteckter Risse zur Reduzierung der Verschmutzungsrate von Ölen oder anderen Flüssigkeiten

  • Reparatur defekter Komponenten

  • Entfernen von Flecken und deren Quellen, dann Anstreichen

  • Beseitigung von elektrischen Defekten (Isolationsfehlern) durch Ölspuren

  • Eliminierung von Mikro-Stillständen durch Anhäufung von Schmutz und anderen Abfällen

  • Brandschutz in Bezug auf Abfälle, die in unzugänglichen Bereichen anfallen

  • Verbesserung der Genauigkeit der Einstellungen, insbesondere bei Produktionsumstellungen

Der Ablauf die Ergebnisse können in Mobility Work erfasst und übertragen werden. Dies erleichtert die Rückverfolgbarkeit und die Erkennung von Fehlern. Darüber hinaus kann der Bediener bei der Erstreinigung direkt auf die Dateien zugreifen und die Schritte einfach ausführen.

Beseitigung von Verunreinigungen und unzugänglichen Bereichen

Nach der Erstreinigung und der Renovierung der Ausstattung ist es sehr wichtig, dass diese nicht wieder beschädigt wird. Dazu gehört die Beseitigung aller möglichen Verunreinigungsquellen und die Verbesserung des Reinigungs- und Wartungszugangs.

An diesem Punkt haben Maschinenbediener die Möglichkeit, die Ursachen der Kontamination direkt an der Quelle zu kontrollieren, zumal sie ihre Ausstattungen besser kennen und an der Erstreinigung teilgenommen haben.

Es ist auch möglich, Sicherheitsprobleme zu erkennen, die bei der autonomen Wartung aufgetreten sind. Die Reinigung einer Ausstattung während des Betriebs kann gefährlich sein, und die Häufigkeit von Bedienerwechseln kann diese Schwierigkeit erhöhen.

Ein Wartungsmanager muss in der Lage sein, die folgenden möglichen Lösungen zu berücksichtigen:

  • Einhaltung der Reinigungsstandards: Die ernsthaftesten Probleme können nicht sofort behoben werden und erfordern manchmal zusätzliche Ausfallzeiten. Andere Probleme wie Undichtigkeiten oder beschädigte Teile können behoben werden.

  • Eine lang anhaltende Sauberkeit erreichen, indem Verschmutzungen vermieden sind: die Hauptursachen der Verschmutzung müssen schrittweise beseitigt werden. Die Lösungen umfassen Abdichtung und Schutzeinrichtung. Deswegen erfordern einige Ursachen für Verunreinigungen größere Investitionen (z.B. Pumpen oder Bewuchsschutz-Systeme).

  • Auf Sauberkeit achten: bei Inspektions- oder Wartungsarbeiten durchführen.

  • Die Bediener ermutigen, die Geräte in Ordnung zu halten: Wer wurde noch nie durch ein verlorenes Werkzeug aufgehalten?

  • Die Betreiber können angeben, wie Inspektionen erleichtert werden können, indem sie alle unzugänglichen Bereiche beseitigen.

Entwicklung von Reinigungs- und Inspektionsstandards

Die Schaffung von Normen für Reinigungs-, Inspektions- und Schmiervorgänge basiert auf der vorliegenden Dokumentation, die den Schmierempfehlungen und dem Prüfplan folgt. In dieser Phase ist es möglich, individuelle Anpassungen vorzunehmen, vom Bediener bis zur Maschine. Hier werden die Reinigungs- und Schmierungsstandards, die verwendeten Methoden und die mit der Durchführung dieser Arbeiten beauftragten Personen entwickelt.

In diesem Fall sind zwei komplementäre Methoden zu befolgen:

  • Im Falle einer unkritischen Maschine können die Bediener intern gebildet werden, um den vorher festgelegten Normen zu folgen, und auch die Möglichkeit haben, ihre Regeln unter der Aufsicht eines erfahrenen Wartungsingenieur aufzustellen.

  • Im Falle einer kritischen Maschine kann eine Arbeitsgruppe für Wartungs- und Produktionsmethoden gebildet werden.

Zum Schluss müssen Normen festgelegt werden, um den Erfolg der Implementierung der autonomen Wartung an einer Produktionsstätte nachzuweisen.

Inspektion und Überwachung

Leider werden Maschineninspektion Grundlagen in vielen Branchen vernachlässigt.

Es sollte nicht der Fall sein, da die Umsetzung nicht so aufwändig ist. Die Bediener selbst können die folgenden einfachen Aufgaben ausführen:

  • Ölstand prüfen

  • Leckagen erkennen

  • Befestigungselemente erkennen

  • Die möglichen mechanischen Probleme wie Risse, vorzeitigen Verschleiß, usw. identifizieren

  • Mechanische Einstellungen vornehmen: Spannungsmessungen, Sensoreinstellungen…

All diese Aufgaben können in der IPS-Software Mobility Work CMMS mit spezifischen Wiederholungen geplant werden, was die Genauigkeit und Rückverfolgbarkeit jeder Inspektion oder Überprüfung durch den Produktionsleiter ermöglicht.

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Das IPS-System Mobility Work ermöglicht es Bedienern und Technikern, autonom zu sein: Erstellung von Aufgaben, Wartungspläne, Benachrichtigungen für jede neue Aktivität…

Finalisierung der Norm

Der letzte Schritt, um den Erfolg der Implementierung der autonomen Wartung zu gewährleisten, besteht darin, alle Standards zu erreichen und die Verfahre der autonomen Wartung zu schaffen.

Die next-gen IPS-Software Mobility Work kann bei jedem Schritt der autonomen Wartung eingesetzt werden. Mobility Work ist auch eine Online-Community, in der Sie Daten und andere Wartungsverfahren zu Maschinen und Werkzeugen mit Kollegen auf der ganzen Welt austauschen können. Dieses soziale Netzwerk macht es einfach, Ausstattungen zu finden und hilft Ihnen, von der Erfahrung von Mitgliedern anderer Gemeinschaften zu profitieren.