5 types de maintenance à connaître absolument

Pourquoi adopter une GMAO permet aux entreprises de savoir quel type de maintenance elles peuvent mettre en place ?

Les entreprises, TPE, PME comme grands groupes, savent à quel point leur productivité repose en grande partie sur leurs processus de maintenance industrielle. Cinq types de maintenance reviennent plus que d’autres : le correctif, le préventif, le conditionnel, le prévisionnel et la maintenance prédéterminée. Ces concepts ne sont pas toujours évidents ou compris par tous et méritent d’être éclaircis. En effet, chaque entreprise a des besoins bien spécifiques et la maintenance à mettre en place diffère considérablement en fonction de ces derniers ou encore de la stratégie de maintenance industrielle choisie. Certains professionnels du secteur entretiennent même un certaine confusion dans les termes employés, ainsi il n’est pas rare d’entendre certains parler de maintenance prédictive alors que ce terme n’existe pas en français et découle directement de l’anglais predictive maintenance. On lui préfèrera le terme « prévisionnelle », traduction directe de l’expression.

Pour vous aider à faire le bon choix et à mettre en place le bon type de maintenance en fonction de la structure dans laquelle vous évoluez par le biais notamment d’une GMAO performante, nous avons voulu vous présenter les cinq formes de maintenance industrielle précédemment citées et, peut-être, faire la lumière sur certaines zones d’ombre.

Importance de la maintenance sur l’activité de votre entreprise

Nombreuses sont les industries à constater à quel point les coûts de maintenance constituent une part très importante des coûts d’exploitation. Même si ces chiffres varient évidemment de l’une à l’autre, ils peuvent représenter jusqu’à 50 % des coûts de production totaux. Cela ne prend pas en compte les temps d’arrêt, les arrêts non planifiés, les pannes, la gestion des stocks, l’outillage, les achats… Autant d’imprévus qui entraînent des coûts supplémentaires difficiles à estimer pour une entreprise et qui sont étroitement liés à l’activité des équipes de maintenance. Il va sans dire que la rentabilité et la productivité d’une structure dépendent en partie de la maintenance qui y est opérée, les usines se doivent donc d’adopter une stratégie bien pensée en amont, qui soit à la fois optimisée et qui garantisse le fonctionnement le plus fiable possible de tous les équipements.

Si les techniciens et responsables maintenance ont la possibilité de suivre l’état de leurs machines et peuvent renseigner un outil qui les aide à anticiper les failles des équipements, ils deviennent plus efficaces et leurs interventions sont bien mieux pensées et organisées, le tout dans le but de réduire les dépenses inutiles de toute une usine et d’améliorer la productivité et la rentabilité.

1 - La maintenance corrective

La maintenance corrective en mise en place dès lors qu’un défaut sur un équipement ou une ligne de production a été détecté : elle a pour objectif de remettre la machine en question dans son état de fonctionnement initial, afin qu’elle puisse à nouveau remplir la fonction attendue. La maintenance corrective peut être planifiée ou non suivant si un plan de maintenance a été décidé.

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Les techniciens appliquent une maintenance corrective non planifiée pour intervenir dès lors qu’une panne a été détectée et qu’elle n’a pas pu être anticipée avec la maintenance préventive. Elle a l’avantage de donner la possibilité aux techniciens d’intervenir sans délai, bien que cela soit laissé à l’appréciation des équipes : celles-ci peuvent choisir de faire des réparations dès que l’anomalie a été détectée ou bien en différé. La maintenance corrective non planifiée peut par définition rapidement devenir plus coûteuse que si elle avait planifiée puisqu’elle engendre des frais qui n’ont pas nécessairement pu être anticipés. Même si la maintenance préventive ne permet malheureusement pas toujours de tout voir venir et de tout prévoir puisqu’il reste difficile de savoir exactement quels composants deviendront défaillants, elle aide malgré tout les entreprise à réduire leur marge d’erreur.

2 - La maintenance prédéterminée

La maintenance prédéterminée, sûrement la moins connue de toutes les formes de maintenance citées dans cet article, ne dépend quant à elle pas de l’état réel d’un équipement mais des programmes fournis par les fabricants des machines eux-mêmes. Pour élaborer ces programmes, les fabricants se basent sur leur connaissance des mécanismes de défaillance ainsi que sur les statistiques de temps moyen de défaillance (MTTF) observées sur l’équipement et ses différents composants.

En partant de l’idée que la maintenance n’est effectuée que d’après les programmes mis en œuvre par les fabricants, il est évident que les risques de défaillance sont plus ou moins élevés sur un équipement ou une pièce en fonction de s’ils sont neufs ou usés. Les équipes de maintenance sont dépendantes de ces programmes et peuvent se laisser surprendre par des pannes (et donc risquer d’avoir des temps d’arrêt conséquents qui ont un impact direct sur la productivité) comme procéder à des remplacements de pièces totalement inutiles (engendrant des coûts supplémentaires qui auraient pu être évités).

Cette forme de maintenance, au même titre que les autres, a son lot d’imperfections. Elle ne garantit en rien qu’un équipement ne tombera pas en panne puisque tous les programmes sont basés sur des statistiques de défaillance, sans prendre en compte l’état réel de la machine. Or chaque équipement peut avoir plusieurs programmes de maintenance, multipliés par le nombre de machines existantes.

3 - La maintenance conditionnelle

La maintenance conditionnelle est la plus difficile à mettre en place parmi celles listées ci-dessus. Elle tente de prévoir l’échec et repose pour ce faire sur un contrôle régulier de l’état, de l’efficacité de fonctionnement et d’autres indications du système. Ce sont autant de données qui seront rassemblées directement sur site ou même à distance, grâce à une connexion réseau directe à l’équipement, afin d’assurer une surveillance accrue de la machine. Les équipes de maintenance ont le choix d’effectuer un contrôle en continu ou à intervalles réguliers : elles prennent des mesures, relèvent des compteurs, vérifient l’usure des pièces, effectuent des tests, mesurent la température du moteur… Le tout pour s’assurer qu’aucune pièce ne risque d’entraîner une défaillance qui serait dommageable à toute la ligne de production.

Même si la maintenance conditionnelle est difficile à adopter, elle n’en reste pas moins particulièrement économique. Puisque les techniciens de maintenance effectuent des contrôles très réguliers de leurs machines et pièces, seules celles qui doivent être réparées ou remplacées seront prises en charge. Ainsi, le service achats de l’entreprise n’aura pas à gérer des dizaines de commandes de pièces qui seront stockées et ne seront pas vraiment nécessaires au bon fonctionnement de la ligne de production. Cette forme de maintenance permet donc de réaliser des économies.

4 - La maintenance préventive

La maintenance préventive est donc appliquée par les équipes de techniciens et responsables en amont d’une panne ou toute autre défaillance. Elle est effectuée de manière proactive et a pour objectif de réduire la probabilité d’échec ou de dégradation du fonctionnement d’un équipement, d’un composant ou encore d’une pièce détachée. Pour mettre en place une telle forme de maintenance, les équipes se basent sur l’historique de la pièce en question et observent les défaillances et pannes passées. En se basant sur ces données et en prenant appui sur l’état réel d’un équipement, elles sont capables d’identifier les intervalles de temps au cours desquelles ce dernier est plus susceptible de tomber en panne ou de ralentir la productivité.

Cette forme de maintenance est présentée comme planifiée puisqu’elle se base sur des programmes de maintenance bien établis et donc sur des faits avérés. Il est possible d’appliquer la maintenance préventive grâce à un logiciel de maintenance assistée par ordinateur (GMAO), outil indispensable pour toute entreprise qui souhaite organiser son service maintenance et donc s’assurer une productivité et une cadence sans faille. La GMAO est un véritable support pour les équipes en charge de la maintenance, qui y renseignent toutes leurs interventions et échangent avec leurs collègues pour se tenir informés des différentes opérations, suivre les plans de maintenance… Ce sont ainsi les techniciens qui entrent toutes les données et donnent un aperçu, grâce à leur travail, des pannes et défaillances passées.

Une fois toutes ces informations analysées grâce à la GMAO, les équipes visualisent les interventions et sont donc en mesure de constater la fréquence avec laquelle une opération de maintenance a été effectuée : elles anticipent les risques d’arrêts non planifiées et réagissent en conséquence. Pour que l’activité ne soit pas interrompue, les différentes pièces des équipements sont donc commandées en avance pour assurer le stock.

Vers la maintenance prévisionnelle ?

Mais ce que permet surtout une GMAO nouvelle génération à l’image de Mobility Work, qui propose un outil d’analytique performant regroupant toutes les données entrées par les équipes de maintenance elles-mêmes, c’est de faire progressivement évoluer les usines vers la maintenance prévisionnelle. Comme son nom l’indique, celle-ci permet aux équipes de prévoir les pannes à venir. Les techniciens de maintenance génèrent directement dans leur GMAO des rapports, constatent à quel moment un équipement est susceptible de tomber en panne et procèdent en conséquence à des opérations de maintenance industrielle. Encore une fois, tout est question d’anticipation pour éviter de se laisser surprendre par des pannes qui ralentiraient la production et coûteraient cher à la société. La maintenance prévisionnelle peut être mise en place grâce à une GMAO intuitive et simple d’utilisation qui facilitera la vie des techniciens de maintenance industrielle et leur donnera à voir, grâce à toutes les données entrées par leurs collègues, des graphiques et tableaux résumant toute la vie des équipements.

En conclusion, le type de maintenance industrielle qui sera mis en place dépend de la stratégie voulue par l’entreprise. Quelle que soit sa décision, elle doit doter ses équipes de maintenance d’un logiciel de GMAO pour assurer un suivi des interventions sans faille et une communication entre les divers intervenants la plus fluide possible. C’est notamment ce que permettent d’obtenir les solutions innovantes telles que Mobility Work, une GMAO nouvelle génération facile d’utilisation. Grâce à son outil d’analytique, cette GMAO aide les techniciens à visualiser toutes les défaillances, pannes, opérations et interventions renseignées pour analyser les données et en déduire la meilleure maintenance à mettre en place.

L’outil qu’est la GMAO aide les entreprises à analyser l’ensemble des coûts des opérations de maintenance, à suivre les interventions en cours, à gérer les stocks de pièces détachées, à planifier la maintenance, à enregistrer la documentation… Pour reprendre l’exemple de la GMAO Mobility Work, la solution fonctionne comme un véritable réseau social de la maintenance industrielle qui met en relation les intervenants des mêmes équipes, usines, réseaux ou groupes. À la moindre difficulté sur un équipement, l’opérateur peut donc faire appel à une communauté forte de 10 000 utilisateurs pour l’aider à résoudre son problème ou demander des conseils. En définitive, adopter le bon outil et mettre en place la maintenance adaptée aux besoins d’une entreprise permet à cette dernière de se démarquer de ses concurrents et de bénéficier d’un avantage concurrentiel non négligeable.