6 clefs pour une maintenance préventive réussie

La maintenance préventive implique l’entretien et la révision des actifs organisationnels afin de les maintenir dans des conditions de fonctionnement optimales. Les inspections et observations systématiques permettent de détecter et de corriger les problèmes avant l’apparition d’une panne.

La mise en place d’un programme de maintenance préventive devient obligatoire quand la qualité de la production est touchée à cause d’un équipement défectueux, ou lorsque le coût de réparation est trop élevé du fait d’une révision non prévue.

Le but de la maintenance préventive est de de prolonger la durée de vie des équipements et outils en anticipant les pannes potentielles. La mise en place de ce processus permet d’assurer des performances fiables et efficaces à l’usine, en s’assurant que l’équipement ne tombe pas en panne lorsque l’on en a le plus besoin. L’usure des machines augmente avec le temps : ainsi, le remplacement préventif est très efficace, car il consiste à intervenir avant la panne plutôt que d’attendre son apparition et d’en subir les conséquences potentielles.

 

Avantages de la maintenance préventive

Parmi les avantages directs de la maintenance préventive, on retrouve :

  • réduction des pannes
  • réduction des temps d’arrêt
  • sécurité
  • durée de vie économique des actifs accrue
  • amélioration de la production.

Comment mettre en place un programme de maintenance préventive efficace ?

  1. Si un programme est déjà en place, mettez-le à jour fréquemment

Si votre programme n’a pas été intégralement mis à jour récemment, celui-ci ne contient probablement plus les bonnes activités. Et sans ce contenu, vos routines de maintenance préventive ne peuvent pas fournir les résultats escomptés. Il convient de souligner que les inspections et révisions n'occasionnent aucune interruption de production, et sont réalisées sur des équipements en fonctionnement. Les principales questions lors de la mise en place ou de la mise à jour d’un programme sont les suivantes :

  • Quelles peuvent être les conséquences liées à la panne d’un composant pour l’entreprise ?
  • Quelles ressources et techniques de maintenance doivent être déployées afin de détecter une panne avant son apparition ?
  • À quelle fréquence faut-il réaliser des inspections de maintenance préventive?

 

  1. Création et mise en place d’un plan de maintenance préventive

Un plan de maintenance préventive permet d’assurer la qualité de tous les services de l’entreprise en prévoyant les pannes, ce qui permet d’améliorer le cycle de production. Celui-ci doit contenir toutes les informations pertinentes, ainsi que tous les objectifs assignés à la production, le nombre de pièces produites ou de services proposés, la liste des interventions, etc.

L'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) permet de déterminer le niveau de criticité d’un équipement par rapport à ses différentes fonctions.

Comment déterminer le type de maintenance et d’actions à mettre en place en fonction du niveau de criticité?

Toutes les opérations de maintenance incluses dans le plan doivent permettre de répondre aux 3 exigences suivantes : applicabilité, efficacité et profitabilité. Une opération est applicable si elle peut être mise en place ; elle est efficace si elle permet de réduire le taux de pannes, et est profitable si elle participe à l’amélioration de la production.

La périodicité d’une intervention est définie en fonction des instructions du fabricant, de l’historique des opérations et des tests correctifs, et la fiabilité permet de prévoir des analyses. Dans tous les cas, la périodicité n’est pas une valeur fixe, et doit évoluer en fonction des retours de l’équipe de maintenance et de l’évolution de l’équipement.

Il existe d’autres activités majeures liées au plan de maintenance, parmi lesquelles le développement de la liste de pièces détachées, qui permet de lister toutes les pièces qui ont été retirée ou remplacées à chaque étape de maintenance, et à chaque emplacement.

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  1. Le déploiement d’une GMAO moderne vous permet de planifier votre maintenance, mais également de visualiser l’état de l’équipement en fonction des données

Mobility Work est une plateforme de gestion de maintenance nouvelle génération, composée d’une GMAO, d’un réseau social et d’une place de marché. Chaque membre est connecté à des milliers de professionnels issus d’une large gamme d’industries (automobile, ferroviaire, agroalimentaire, chimique, BTP, matériaux, pharmaceutique, métallurgique, mécanique, textile, électronique, etc.). Mobility Work permet d’améliorer les routines de maintenance quotidiennes grâce à une interface ergonomique, une application mobile, des fonctionnalités telles qu’une barre de recherche ultra rapide et innovante, des calendriers et alarmes, des rapports d’interventions, une gestion de documents, un outil d’analytique, des plans de maintenance préventive, etc. De plus, la plateforme de gestion de maintenance peut facilement être connectée à l’ERP ou tout autre système intelligent incluant des capteurs qui vous permettent de générer des analyses prévisionnelles fiables. Une GMAO en SaaS permet d’améliorer de façon significative les performances de l’entreprise grâce à une meilleure efficacité durant les interventions et à une meilleure gestion du budget.

La plateforme permet désormais aux fabricants de machines et de consommables, ainsi qu’aux prestataires de service d’enregistrer le profil de leur entreprise, et d’ajouter leurs produits au catalogue officiel. Les utilisateurs peuvent utiliser le catalogue officiel pour rechercher un fournisseur, et les prestataires peuvent désormais entrer en contact avec des clients potentiels directement à travers la plateforme.

 

  1. Intégrez tous les outils de mesure possibles afin d’obtenir des données à partir de vos données

Les contrôles les plus fréquent incluent l’analyse de l’huile et des vibrations, la thermographie, les examens non destructifs (contrôle par ressuage, tests par ultrasons), et la mesure de l’usure et de l’ampérage. Ces données sont récoltées et analysées dans votre GMAO, et sont mises en perspective par rapport à d’autres données disponibles, telles que l’historique d'interventions et l’inventaires des pièces détachées, afin de fournir des informations pertinentes.

 

  1. Considérez la maintenance préventive comme un outil de fabrication «lean»

La maintenance préventive est un élément essentiel de la maintenance préventive totale (TPM), liée au concept japonais des 5S (seiri - supprimer l'inutile, seiton - rangement, seiso – nettoyage, seiketsu – ordre, shitsuke – rigueur), et est considéré comme un outil de Kaizen essentiel.

 

  1. Suivez les 7 éléments de base de la maintenance préventive

Une maintenance préventive efficace se compose de 7 étapes principales : le test, l’entretien, le calibrage, l’inspection, l’ajustement, l’alignement et l’installation. Tous les membres de l’équipe de maintenance doivent maîtriser le sujet et être capables de les mettre en oeuvre.

 

La maintenance préventive est un élément essentiel de chaque programme de maintenance préventive totale de chaque entreprise. Son efficacité repose sur 6 principaux éléments, avec lesquels chaque professionnel doit être familier. Une fois correctement mis en place dans le plan de maintenance de l’entreprise, ces éléments permettent de d’améliorer la santé des actifs, de limiter les pannes d’équipements, et ainsi améliorer la production et d’optimiser les coûts.

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