Auto-maintenance : 5 étapes pour s'améliorer

L’auto-maintenance (AM) est réalisée par les opérateurs et pas seulement par les techniciens de maintenance. C’est une composante importante de la Total Productive Maintenance (TPM ou maintenance productive totale). L’idée centrale de l’auto-maintenance est de donner aux opérateurs plus de responsabilités et de les autoriser à effectuer des tâches de maintenance préventive.

Qu'est-ce que l'auto-maintenance ?

Selon les programmes de maintenance conventionnelle, une machine peut fonctionner jusqu’à ce qu’une panne apparaisse, ou jusqu'à ce qu'une intervention de maintenance soit prévue. Le service de maintenance est ensuite en charge de contrôler, gérer et réparer cette panne. Néanmoins, dans le cas de l’auto-maintenance, les opérateurs peuvent effectuer directement des tâches de maintenance simples (graissage, resserrage, nettoyage et inspection) afin de prévenir les arrêts et de réagir rapidement si certains indicateurs atteignent un niveau critique.

La Total Productive Maintenance (TPM) a été développée par des entreprises japonaises souhaitant étendre le concept existant du Total Quality Control (TQC), en y intégrant les principes de maintenance préventive et prédictive.

Dès lors que la TPM donne plus de responsabilités aux opérateurs, une formation préalable leur sera demandée. Certaines modifications pourront être apportées sur les machines afin de faciliter les opérations de nettoyage et de maintenance. Les opérateurs gagnent significativement en compétences et sont ainsi en mesure de parfaire leur routines de maintenance, voire d'améliorer les équipements.

Comment atteindre un niveau optimal d’auto-maintenance ?

L’auto-maintenance nécessite que les opérateurs développent et maîtrisent certaines compétences :

  1. Détecter les anomalies et réaliser des améliorations.
  2. Comprendre les fonctionnalités et les composants des machines et détecter les causes d’anomalies.
  3. Reconnaître les éventuels problèmes de qualité et identifier leurs causes.

L’opérateur doit être capable de formuler rapidement un diagnostic fiable et de corriger les anomalies dans un certain nombre de cas. Les formations et les programmes de mise en oeuvre méthodique représentent les meilleurs moyens de transmettre ces connaissances.

Dès lors qu’une panne requiert l’intervention du service maintenance, il peut être demandé à l’opérateur d'assister l’ingénieur maintenance.

Grâce à la GMAO Mobility Work (gestion de la maintenance assistée par ordinateur) est que dans certains cas l’opérateur peut rapidement rendre compte de son intervention et des problèmes détectés. Cela optimise la traçabilité des défauts rencontrés et aide l’équipe à définir les meilleures solutions de résolution.

Formation des opérateurs : la règle des 5S

La formation des opérateurs doit commencer avec le respect de certaines règles, des règles japonaises appelées « les 5 S » ;

  • Seiri : rangement et élimination de l’inutile ;
  • Seiton : ordre, méthode ;
  • Seiso : inspection, contrôle ;
  • Seiketsu : propreté ;
  • Shitsuke : discipline, éducation, respect des autres.

Si les 5S sont proprement mis en place et strictement suivis, les méthodes de travail relatives aux opérations de maintenance seront grandement optimisées. Le succès de la mise en place de l’auto-maintenance est basé sur ces 5 étapes inspirées des 5S.

Chacun d’entre eux est crucial et nécessite un suivi et un contrôle permanent. Il est important de noter que ces étapes suivantes peuvent différer d’une entreprise à l’autre.

Parfois appelé « étape 0 », le niveau de formation est lié aux connaissances des fonctions et des composants des machines. Afin de réaliser proprement cette tâche importante (nettoyage machine) les opérateurs doivent comprendre pleinement les objectifs de l’auto-maintenance et être capables de proposer des améliorations concernant la fiabilité de l’équipement.

 Les procédures de maintenance partagées sur Mobility Work peuvent être intégrées dans les formations et utilisées lors d’études de cas.

Inspection et nettoyage initial

Le premier nettoyage machine est essentiel pour une maintenance de qualité. Cela est habituellement réalisé par toutes les personnes impliquées, qu’elles travaillent au sein de la production, de la maintenance ou de l’ingénierie, et cela comprend le nettoyage de l’équipement et de son environnement. Le but est de s’assurer que les performances machines sont totalement mises à jour par identification et élimination de tous les signes de détérioration.

  • Détection des fuites
  • Contrôle du serrage des vis et autres fixations
  • Graissage
  • Détection de fissures non-apparentes ; afin de réduire le taux de contamination des huiles ou autres fluides
  • Réparation des éléments défectueux
  • Suppression des taches et de leurs sources, et ensuite peinture
  • Suppression des défauts électrique (défauts d’isolement) dus à des traces d’huile
  • Elimination des micros-arrêts dus à l’accumulation de salissure et autres déchets
  • Prévention d’incendie concernant les déchets accumulés dans les endroits inaccessibles
  • Améliorer la précision des réglages, spécialement lors des changements de production

La procédure et les résultats peuvent être notés et transférés sur Mobility Work. Cela facilitera la traçabilité et les défauts détectés. De plus, lors du premier nettoyage futur, l’opérateur pourra accéder directement aux fichiers et simplement suivre les étapes.

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Accédez à tous les documents (photos, vidéos, etc.) et checklists depuis la fiche équipement dans votre application Mobility Work

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Elimination des contaminations et des endroits inaccessibles

Après que le nettoyage initial a été réalisé et l’équipement rénové, il est très important de s'assurer que cela ne se détériorera pas une nouvelle fois. Cela passe par l’élimination de toutes les sources de contamination possibles et par l’amélioration des accès de nettoyage et de maintenance.

A cet instant, les opérateurs machines ont entière liberté pour contrôler les causes racines de contamination directement à la source, spécialement du fait qu’ils connaissent mieux leurs machines et qu’ils ont participé au nettoyage initial.

On peut noter également à cette étape tous les problèmes de sécurité qui ont pu apparaître lors de l’auto-maintenance. Nettoyer une machine en fonctionnement peut être dangereux et la fréquence de changement d’opérateur peut augmenter cette difficulté.

Un responsable maintenance doit pouvoir prendre en compte les possibles solutions suivantes :

  • Respecter les standards de nettoyage : Les problèmes les plus sérieux ne peuvent être réparés immédiatement et nécessitent parfois un arrêt supplémentaire. D’autres problèmes comme des fuites ou des pièces endommagées peuvent être réparés.
  • Atteindre une propreté durable en évitant les salissures : les principales causes de salissures doivent être éliminées progressivement. Les solutions comprennent une qualité d’étanchéité et de cartérisation. Aussi, certaines causes de contamination nécessitent des investissements plus importants (comme pompes ou systèmes d’antisalissure)
  • Assurer la propreté : à réaliser lors des opérations d’inspection ou de maintenance.
  • Encourager les opérateurs à garder le matériel en ordre : Qui n’a jamais été retardé par un outil égaré ?
  • Les opérateurs peuvent indiquer comment faciliter les inspections en éliminant toutes les zones inaccessibles.

Développer les standards de nettoyage, de graissage et d’inspection

La création des standards pour les opérations de nettoyage, d’inspection et de graissage est issue des documentations disponibles qui suivent les préconisations de graissage ainsi que le planning d’inspection. C’est l’étape où il est possible de réaliser des ajustements individuels, allant des opérateurs jusqu’aux machines. Dans cette phase seront développés les standards de nettoyage et de graissage, les méthodes utilisées ainsi que les personnes assignées à réaliser ces opérations.

 Dans ce cas, deux méthodes complémentaires sont à suivre :

  • Dans le cas d’une machine non critique, les opérateurs peuvent être formés en interne pour suivre les standards préétablis, et également leur donner l’opportunité de mettre en place leurs règles, sous le contrôle d’un ingénieur maintenance expérimenté.
  • Dans le cas d’une machine critique, un groupe de travail, consacré aux méthodes de maintenance et de production, peut être créé.

En résumé, les standards doivent être établis, dans le but de mettre en évidence le succès de l’implantation de l’auto-maintenance sur un site de production.

Inspection et surveillance

Malheureusement, les bases d’inspection machine sont négligées dans beaucoup d’industries.

Cela ne devrait pas être le cas car sa mise en œuvre n’est pas si laborieuse. Les opérateurs eux-mêmes peuvent accomplir les simples tâches suivantes :

  • Vérifier les niveaux d’huile
  • Détecter les fuites
  • Resserrer des fixations
  • Identifier les possibles problèmes mécaniques type fissures, usures prématurées, etc…
  • Réaliser des réglages mécaniques : mesures de tensions, réglages de capteurs…

Toutes ces opérations peuvent être planifiées dans le logiciel de GMAO Mobility Work avec des récurrences spécifiques, permettant précision et traçabilité de chaque inspection ou vérification réalisée par l’opérateur de production.

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La fonctionnalité calendrier proposée par Mobility Work vous permet de planifier toutes vos interventions de maintenance préventive et prédictive. 

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Finaliser le standard

La dernière étape pour garantir le succès de l’implantation de l'auto-maintenance est de réaliser tous les standards et de créer les procédures de l’auto-maintenance.

La GMAO nouvelle génération Mobility Work peut être utilisé lors de chaque étape des actions d’auto-maintenance. De plus, Mobility-Work est aussi une communauté online, vous permettant de partager données et autres procédures de maintenance concernant machines et outils avec des collègues du monde entier. Ce réseau social facilite votre recherche d’équipement et vous aide en bénéficiant de l’expérience de membres des autres communautés.

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