Clarté du vocabulaire dans la maintenance

La terminologie de la maintenance peut être à l’origine de nombreuses confusions et débats

Le vocabulaire employé pour qualifier les interventions varie d’une entreprise à l’autre, et au sein des grandes entreprises, il diffère même d’un site à l’autre. De plus, chaque professionnel de maintenance possède sa propre opinion au sujet d’un terme ou d’une définition. Bien que chaque pays reconnaisse une organisation standardisée, à l’initiative d’un vocabulaire de maintenance précis, en réalité le monde de la maintenance est très loin d’avoir atteint un consensus en ce qui concerne la définition de certains termes basiques et les confusions terminologiques sont encore largement répandues. 

Il y a de cela quelques années, de nombreux professionnels pensaient que le recours aux GMAO inciterait les équipes de maintenance à clarifier les termes, ce qui ne fut pas le cas. Deux sites peuvent utiliser la même GMAO mais avoir recours à deux listes de vocabulaire différentes pour désigner les différents types interventions. La même intervention est ainsi qualifiée différemment d’un site à l’autre. Et sur un même site, deux techniciens qualifieront ou interpréteront la même intervention de manière différente. 

 

5 bonnes raisons d’avoir recours à un vocabulaire de la maintenance standardisé :

  1. Pour exprimer des idées claires et précises
  2. Pour produire un dialogue constructif entre les équipes de techniciens de l’entreprise, du groupe, ou de la production
  3. Pour comparer les données de différentes usines au sein d’un même groupe
  4. Pour partager les analyses, les données et les fichiers importants avec d’autres techniciens de maintenance d’autres entreprises
  5. Pour obtenir des indicateurs cohérents et compris par tous, appelés KPI

 

L’équipe de Mobility Work vous propose ainsi de revenir sur quelques définitions importantes mais souvent erronées des éléments de base de la maintenance :

Maintenance : la maintenance est l’ensemble des actions mises en place afin de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié, ou de lui rétablir des caractéristiques de fonctionnement déterminées. 

Disponibilité d’un équipement : la disponibilité signifie que le temps mis à la disposition d’une équipe de production pour exploiter un équipement particulier (temps d’ouverture) est consacré à sa fonction principale : produire. 

Par exemple, une ligne de conditionnement mise à disposition 100 heures par semaine doit, idéalement, conditionner des produits pendant 100 heures. On sait bien évidemment que ce n’est pas réaliste. Une disponibilité de 100 % d’un équipement est purement théorique, mais permet de bien comprendre le concept.

Une disponibilité de 95 % signifie, d’un point de vue de la maintenance, que 5 % du temps d’ouverture a été consommé par la maintenance, et 95 % de ce temps d’ouverture a été consacré à la production. Ces 5 % correspondent aux interventions des techniciens de maintenance sur l’équipement : graissage, contrôle, réparation d’une courroie, remplacement d’une cellule de détection, etc., ou correspondent à une sous-charge (no part).

La mesure de la disponibilité constitue donc un bon indicateur de la performance d’un service de maintenance.

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Mesure de la disponibilité d’un équipement :

  1. Le temps d’ouverture d’un équipement. Par exemple, Un équipement qui est planifié de 5 heures le lundi matin à 5 heures le dimanche matin, temps de préparation et de nettoyage compris, aura ainsi un temps d’ouverture de 144 heures/semaine
  2. Le temps passé par le service maintenance sur cet équipement. Il est égal à la somme des temps passés sur les différentes interventions qui ont affecté l’équipement ; dans Mobility Work, il correspond à la somme des durées des tâches associées à l’équipement.

Ces deux mesures permettent de définir la disponibilité d’un équipement, normalement exprimée en pourcentage.

La maintenance préventive est une maintenance planifiée, périodique, qui vise à améliorer la durée de vie de l’équipement et à éviter des interventions de maintenance imprévues. 

La maintenance productive totale (MPT) regroupe les actions de maintenance proactive, préventive et autonome. Celle-ci se base sur le principe japonais des 5S : seiri – ordonner ; seiton – ranger ; seisso – nettoyer ; seiketsu – standardiser ; shitsuke – discipliner, et 8 activités de support :

  1. Maintenance autonome
  2. Maintenance planifiée
  3. Intégration de la qualité
  4. Améliorations ciblées
  5. Gestion précoce des équipements
  6. Formation et éducation
  7. Sécurité, santé et environnement
  8. MPT dans l’administration 

La maintenance corrective doit être mise en place le plus rapidement possible après l’apparition ou l’identification d’une panne, afin de remettre le bien en état opérationnel, tout en respectant les délais prévus pour les opérations de service.

La gestion des actifs de maintenance est une stratégie d’amélioration continue qui vise à améliorer la durée de vie des actifs (systèmes, installations, équipements et processus), en assurant leur disponibilité, leur sécurité et leur fiabilité. Une bonne gestion des actifs de maintenance est censée diminuer la fréquence des pannes et réduire les temps d’arrêt. 

La maintenance autonome (maintenance de niveau 1) est un élément essentiel de la MPT. La maintenance autonome est généralement mise en place par les opérateurs de machines, et non par des techniciens de maintenance. Les opérateurs de machine sont supposés comprendre les fonctions et les composants de la machine, et être capables de détecter tout problème éventuel et de mener des interventions de maintenance corrective. 

La maintenance prédictive : comparée à la maintenance préventive périodique, la maintenance prédictive permet d’analyser l’état actuel de l’équipement, et de prédire une panne éventuelle. Par conséquent, la maintenance prédictive permet aux techniciens de maintenance de prévoir le moment exact de la panne, et d’intervenir uniquement en cas de besoin. La maintenance prédictive ou prévisionnelle est, selon la norme NF EN 13306 X 60-319, une « maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien ».

La gestion des pièces détachées est l’une des étapes clefs d’un programme de gestion des actifs efficace. La gestion des pièces détachées permet d’assurer le bon déroulement et le contrôle de l’inventaire des pièces détachées, et de garantir la fiabilité opérationnelle et la capacité de l’usine. La bonne pièce détachée doit toujours être disponible au bon moment, et la bonne quantité de chaque pièce doit être définie avec prévision afin d’éviter les surcoûts éventuels.

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