Comment améliorer la sécurité de vos process de maintenance grâce à votre GMAO ?

Le secteur de la maintenance a subi de profonds changements ces dernières années et est désormais considéré comme un pilier de l’activité industrielle et comme une source de productivité. Le service maintenance de l’usine permet de diminuer les arrêts de production, d’améliorer le taux de disponibilité des machines et d’augmenter la productivité, et aide ainsi à obtenir de meilleurs prix de revient pour l’usine.

 

La maintenance, un métier à risque

  • Définition et facteurs d’apparition des risques

Par définition, la maintenance comprend l’ensemble des opérations visant à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé. Ces opérations, par leur nature même, représentent parfois un risque pour l’intervenant, et sont ainsi à l’origine d’accidents de travail d’une gravité plus ou moins importante. Les facteurs d’accidents les plus fréquents sont les suivants :

  • défauts de planification et procédure : systèmes de travail, erreur dans la gestion des ressources (personnes, matériel, documents, etc.) ou dans la maintenance des installations et équipements ;
  • défauts d'exécution : programmation et planification erronées des travaux, défaut au niveau de l’activité, erreur de coordination temporelle et sécuritaire ;
  • dispositifs de sécurité, formation, information, instructions ;
  • erreur humaine ;
  • conception de l’équipement ;
  • facteurs externes (actes malveillants, météo, etc.).
  • Une profession particulièrement touchée par les accidents

Le service maintenance se distingue par une sur-accidentabilité en termes de fréquence et de gravité par rapport aux opérateurs de production, bien plus élevée que la moyenne nationale (selon l’AFIM, la maintenance recense 3 fois plus d’accidents graves et 8 fois plus de mortalité que les autres secteurs).

Cependant, le taux d'accidentalité parmi les opérateurs de production en charge de la réalisation des travaux de dépannage sur des équipements non maintenus ou défectueux reste également particulièrement élevé, et ceux-ci représentent de ce fait le deuxième groupe le plus touché par les accidents au sein de l’usine.

  • Nature des accidents et conséquences

Si la maintenance fait défaut, n’est pas réalisée assez tôt ou de façon inadaptée, l’état des équipements peut en effet se révéler dangereux, non seulement au cours des interventions de maintenance, mais également lors du redémarrage ou du fonctionnement normal de la machine. Tous les individus en interaction avec l’équipement sont concernés.

Parmi les accidents les plus fréquents, l'on peut notamment citer :

  • écrasement par machine ;
  • chute de hauteur ou de plain-pied ;
  • brûlures ;
  • dégagement de gaz ou asphyxie ;
  • électrocution ;
  • coup du fait de chutes d’éléments, etc.

Au-delà du préjudice subi par la victime de l’accident, il existe également souvent des conséquences dommageables pour l’entreprise : dépenses, outil de travail endommagé, pertes de production, ou encore conséquences sur l’environnement.

Étant ainsi considérée comme une profession à risque, la maintenance se doit de répondre à des normes strictes en termes de sécurité. Pourtant, en dépit de ce récent intérêt envers ce service majeur, peu d’attention reste pour l’instant accordée aux risques potentiels auxquels sont exposés les techniciens : en effet, trop peu d’études sur le sujet et de données sur l’accidentabilité sont pour l’instant disponibles.

Ainsi, comment anticiper les risques pour les techniciens de maintenance ? Comment la mise en place d’une solution de GMAO nouvelle génération telle que Mobility Work peut-elle participer à améliorer la sécurité ?

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La maintenance permet d’améliorer la sécurité

  • Quel est le lien entre maintenance et sécurité ?

La maintenance est un facteur significatif pour la sécurité́. Il semble évident que la mise en service d’un équipement non conforme aux règles et normes de sécurité représente un risque réel pour les opérateurs de l’équipement. Cependant, le vieillissement de la machine est un processus inéluctable, entraînant systématiquement la dégradation de ses caractéristiques. Ce phénomène peut être lié au fonctionnement même de l’équipement, ou simplement au passage du temps. Ainsi, les normes de sécurité d’un équipement initialement non défectueux sont remises en question.

La maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié, et cela concerne également la sécurité nécessaire au bon fonctionnement de la machine. La maintenance ne sert donc pas uniquement à assurer le bon fonctionnement du bien, mais également à garantir la sécurité des intervenants.

Il existe plusieurs solutions de procéder à cette amélioration :

  1. Respect les normes de sécurité

Les normes de sécurité sont parfois difficiles à respecter, du fait de la nature aléatoire et urgente des pannes ou autres événements nécessitant une intervention : c’est la raison pour laquelle il est désormais obligatoire d’intégrer la planification des risques dès la conception des machines et des bâtiments, à travers un plan de prévention.

  1. Mise en place d’un planning de maintenance

Ceux-ci doivent être mis en place dès la création du planning de maintenance dans le cas d’opérations longues (plus de 400 heures sur une période de 12 mois) ou difficiles, voire en amont (opérations dangereuses). Il s’agit ainsi de prévoir tous les risques et potentiels accidents, en dressant une liste des précautions et recommandations à destination des opérateurs afin de leur permettre de travailler dans l’environnement le plus sécurisé possible ; il convient également de prévoir la signalisation nécessaire à destination des acteurs extérieurs. La création de plans de maintenance permet d’obtenir une routine qui offre aux techniciens un cadre et un possibilité d’intervenir sur un terrain connu, ce qui minimise donc les incertitudes et les risques.

  1. Bonnes pratiques de base

Enfin, quelques bonnes pratiques sont essentielles pour assurer la sécurité des techniciens ; il est nécessaire dans un premier temps de permettre aux opérateurs de travailler dans un environnement aussi serein que possible, sans pression inacceptable. L’on peut également citer divers dispositifs de prévention : mise en place de formations de prévention des risques, de dispositifs d’aide à la manutention pour éviter les blessures, d’équiper l’usine avec le matériel adéquat (éclairage, revêtements), et les bons gestes à réaliser avant de procéder à l’opération.

 

Les bénéfices supplémentaires des solutions next gen

  • Amélioration de la communication interne

Si les facteurs principaux d’apparition des incidents ont déjà été cités auparavant, il convient de souligner que dans une moindre mesure, ceux-ci peuvent être liés à des erreurs de jugement ou de raisonnement, souvent commises suite à un défaut de communication : difficulté à collaborer, à obtenir des validations ou outils de la part de supérieurs ou d’autres services de l’entreprise. En cela, un solution collaborative telle que Mobility Work, la première plateforme de gestion de maintenance en ligne, permet d’améliorer la communication non seulement au sein du service de maintenance, afin d’éviter les retards de réparation, les remplacements successifs d’une même pièces de rechange, etc., mais également avec les autres services de l’entreprise (production, achats, etc.).

  • Un suivi plus précis et efficace des équipements

De plus, les études sur le sujet, bien que peu nombreuses, ont permis d’établir que la plupart de ces incidents concernent les équipements de travail. Les solutions nouvelle génération permettent d’évaluer la criticité des équipements pour les différents intervenants, et ainsi anticiper les risques inhérents à certaines machines : environnement difficile, conditions d’intervention, etc.

Les solutions nouvelle génération, à l’instar de Mobility Work, utilisent la puissance de l’internet des objets (RFID, NFC) pour proposer des fonctionnalités très puissantes à leurs clients, parmi lesquelles la géolocation des équipements, outillages et pièce de rechange. Cela permet ainsi aux techniciens de gagner en efficacité, de gagner du temps, et d’éviter les recherches et déplacements inutiles dans des endroits potentiellements dangereux pour leur sécurité.

  • La GMAO next gen, un outil essentiel pour une démarche prévisionnelle

Enfin, Mobility Work propose un puissant outil d'analytics permettant de mettre en place au sein de l’usine une stratégie de maintenance prévisionnelle. En effet, la plupart des accidents cités plus haut se produisent lors d’opérations de nature corrective (dépannages), du fait du caractère exceptionnel des interventions. Statistiquement, le nombre d’accidents dans le cadre d’une maintenance corrective est deux fois plus important que dans le cas d’une maintenance préventive. La maintenance préventive permet d’anticiper la panne et donc d’intervenir avant d’avoir atteint un point critique à partir duquel la manipulation ou l’intervention sur l’équipement représenterait un risque potentiel pour l’opérateur.

La mise en place d’une solution de GMAO efficace telle que Mobility Work, la première plateforme de gestion de maintenance en ligne, vous permet de mettre en place une stratégie de maintenance prévisionnelle ultra efficace dans votre usine, et d’améliorer rapidement vous routines maintenance : efficacité, process, communication, sécurité, etc.

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