L’histoire de la maintenance dans l’industrie

Souvent sous-estimée par de nombreux industriels et considérée comme un centre de coûts plutôt qu’un centre de profits, la maintenance n’a malheureusement pas toujours été perçue à sa juste valeur.

Nombreux sont les responsables industriels qui ne mesurent pas l’impact positif d’une bonne gestion de la maintenance sur l’activité de leur entreprise. C’est aujourd’hui un facteur de performance important et une source de rapides bénéfices au sein de l’entreprise : aussi bien en termes de productivité que de technologie, une bonne gestion de votre maintenance ne peut avoir que des conséquences positives sur votre entreprise et le produit que vous fabriquez.

Peut-être faut il avoir vécu une panne importante dans son entreprise pour mesurer les coûts de non production colossaux qu’entraîne une mauvaise gestion de la maintenance. Même si articuler correctement la gestion de sa maintenance et le fonctionnement de son entreprise n’est pas chose aisée, elle n’en reste pas moins essentielle et assure une production de qualité et dans les temps. Nous vous proposons de faire un bond dans le temps et d’effectuer un retour sur la maintenance et son histoire dans l’industrie.

Du service d’entretien à la notion de service de maintenance

Entre les années 1960 et 1980, la maintenance était uniquement perçue comme une activité d’arrière-plan, dont l’utilité était considérée comme toute relative et à laquelle on ne faisait appel que lorsque que la machine était tombée en panne. Ses fonctions étaient très limitées et assez axées sur l’électricité, la mécanique ou encore le graissage. Les notions de prévision ou de prévention n’avaient pas encore fait leur apparition, si bien que la maintenance souffrait d’une image plutôt archaïque. On se contentait par exemple d’intervenir sur les graissages ou encore les rondes de surveillance, et les stratégies alors employées se basaient uniquement sur le dépannage et les opérations de correctif d’envergure.

Évidemment, ce mode de fonctionnement est à replacer dans son contexte. Le monde industriel n’était pas ce qu’il est aujourd’hui, et les implications étaient bien différentes. L’industrie étant à cette période en plein essor, les conséquences sur les lignes de production d’alors étaient bien moindres. Les arrêts de production pouvaient bien entendu perturber la production sans pour autant affoler l’usine et engendrer des pertes massives, comme c’est le cas aujourd’hui, car les équipements n’étaient tout simplement pas autant intégrés à un ensemble plus général. Il est vrai qu’il serait impensable de continuer à fonctionner de la sorte aujourd’hui, tant on a pris conscience de l’importance capitale du service maintenance.

Une meilleure maintenance pour plus de sécurité

Au fil du temps, les entreprises, et notamment celles issues des secteurs de la chimie, des transports ou encore de l’énergie, ont progressivement pris conscience de l’aspect sécurité. Dans leur volonté de protéger l’humain absolument, elles se sont donc penchées sur l’aspect maintenance pour le développer et lui donner davantage d’importance. Les machines ayant évolué et s’étant dotées de technologies plus abouties, les risques étaient proportionnellement plus élevés et les entreprises ont voulu contrer les risques accrus d’accident.

La maintenance a donc pris une place plus importante au sein des usines : les premières procédures de maintenance ont vu le jour. Grâce à elles, on a pu limiter drastiquement les risques d’accident, contrôler de manière assidue le fonctionnement des machines et éviter au maximum les défaillances critiques pour toute la chaîne de production. Il est étonnant de constater que les entreprises ont davantage souhaité développer la maintenance et lui accorder une place de choix pour des raisons humaines que pour des raisons purement économiques.

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1980 signe l’arrivée des normes de maintenance

C’est dans ce contexte d’évolution et de prise de conscience des risques liés à l’utilisation de machines de plus en plus performantes que les premières normes ont fait leur apparition. En France comme à travers toute l’Union Européenne, la mise en place de normes relatives à la maintenance industrielle s’est peu à peu concrétisée : en 1979, puis en 1985, les normes AFNOR X60 et X60 000 ont vu le jour.

Le milieu de la maintenance a donc subi de profonds bouleversements pour devenir un domaine très spécialisé et essentiel dans les usines, entraînant la création des premiers BTS et autres cursus de formation dans les années 1980. Il est en effet devenu nécessaire de former des profils aguerris qui sachent répondre aux problématiques de maintenance que rencontraient les usines pour évoluer vers un mode plus sécurisé et efficace.

Une mise en compétition progressive des entreprises

L’évolution des machines et, par extension, des techniques, s’est inscrite dans un contexte de mondialisation. Entre 1980 et 2000, le monde industriel a évolué dans tous les domaines : maintenance, achats, communication, production, qualité, sécurité… Tous sont touchés et forcés de faire évoluer leurs techniques : on assiste alors à la mise en place de nouveaux modes de fonctionnement. Pour ce qui est de la maintenance industrielle, elle se métamorphose complètement avec l’arrivée de nouvelles approches, à l’image de la maintenance productive, un concept tout droit importé du Japon qui a révolutionné la vision française du secteur. Il a fallu que ce dernier se modernise pour permettre aux entreprises de se faire une place sur le marché et de pouvoir rivaliser avec la concurrence. C’est ainsi qu’elles se sont de plus en plus engagées sur la voie de l’acquisition de normes, telles que les normes ISO 9000 (en 1987) et ISO 14 000 (en 1996).

Les années 2000 et leur lot de difficultés

Aujourd’hui, les entreprises cherchent toujours à s’affirmer sur les marchés industriels et à prouver qu’elles sont pleines de ressources, en s’appuyant sur les avancées réalisées en la matière au cours des vingt dernières années. Chacune, à sa façon, veille à améliorer la gestion de sa maintenance dans le but de diminuer les arrêts de production tout en augmentant la qualité et la capacité de production de ses machines.

Malgré cette volonté d’innover tant en termes de techniques que de savoir-faire, le secteur de l’industrie, et plus spécifiquement de la maintenance, est confronté à de sérieuses difficultés. C’est un secteur absolument essentiel, qui garantit la bonne marche d’une usine mais qui est pourtant encore trop boudé par les jeunes. Le milieu ne jouit pas d’une réputation très positive et peine ainsi à attirer de nouveaux profils : les BTS spécialisés ne sont pas assez valorisés, si bien que le secteur rencontre de grandes difficultés à recruter du personnel qualifié.

Parmi les nombreux défis auxquels fait face le secteur de la maintenance (tels que la délocalisation, la diminution des marges ainsi que des prix des produits), on retrouve notamment celui de réussir à faire comprendre en quoi ces compétences sont essentielles et que ces métiers sont très valorisants. Les conditions de travail sont aussi sûrement vouées à évoluer, car tous les secteurs professionnels sont en pleine mutation grâce aux différentes technologies qui entrent peu à peu dans nos vies. Déjà des solutions innovantes de gestion de la maintenance industrielle voient le jour pour répondre à des problématiques bien précises des usines.

La solution : des outils intelligents ?

Pour permettre aux entreprises de relever ces nombreux défis, des solutions fleurissent sur le marché. Parmi elles, on retrouve par exemple Mobility Work, une application mobile de GMAO (gestion de la maintenance assistée par ordinateur) qui combine à la fois un logiciel pour aider les techniciens et responsables dans leurs tâches quotidiennes, une place de marché et la toute première application de maintenance entièrement dédiée à la maintenance industrielle, unique en son genre. Grâce à Mobility Work, un outil mobile et intuitif, les utilisateurs peuvent accéder à toutes les informations dont ils ont besoin en un rien de temps. Plans de maintenance, gestion des outillages, historiques des tâches : il suffit d’un simple clic pour que le technicien ait une visibilité totale sur toutes les tâches réalisées dans son service.

Avec un outil pareil, les entreprises ont la possibilité de décider quel type de maintenance elles souhaitent mettre en place : préventif, correctif, prévisionnel… À l’aide de la fonction analytique, la période où les usines se laissaient surprendre par les pannes, les arrêts non planifiés et les dysfonctionnements est bel et bien révolue ! Désormais, elles savent à l’avance quelle stratégie adopter, elles anticipent mieux les pannes et autres problématiques de maintenance et sont bien plus réactives.

Mobility Work offre une solution simple, mobile et intuitive, qui aide les entreprises à évoluer vers l’industrie 4.0. Le monde de la maintenance est promis à un avenir encore plein de promesses et offre des opportunités sans précédent à ceux qui s’y intéressent : c’est un secteur qui n’a pas fini d’évoluer ! Pour découvrir notre application, n’hésitez pas à visionner notre vidéo de présentation.

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