Lean manufacturing : évitez les 7 gaspillages grâce à votre GMAO nouvelle génération

Lean Manufacturing : Améliorez votre production grâce à la TPM (Total productive maintenance, maintenance productive totale) et à des routines de maintenance des équipements

Le service maintenance et la production doivent travailler en collaboration afin de fournir au client le meilleur produit, et ce dans les meilleurs délais. Il est nécessaire de mettre en place des routines de maintenance efficaces tout au long de la chaîne de production afin de garantir le résultat le plus fiable possible. Pour cela, il convient de détecter et d’analyser les sources de gaspillage dans le service fabrication grâce aux outils de production lean.

L’un des principaux objectifs du déploiement d’une solution de GMAO, de la mise en place d'une routine de maintenance planifiée et de TPM est en général de réduire et/ou d'éliminer complètement les sept principales sources de gaspillage, c’est à dire les pertes de productivité liées aux équipements dans le secteur de la fabrication : défaillances d'équipements, configuration et réglages, ralentissements et arrêts mineurs, processus défectueux, défauts de procédé, rendement réduit.

La production lean (ou lean manufacturing) consiste à réduire le gaspillage de matériel, de main d'œuvre et de temps. On peut définir le gaspillage comme toute activité dépourvue de valeur ajoutée du point de vue du client et qui perturbe le cycle de production. Cela implique des efforts constants, du processus de conception jusqu'à la fabrication, et permet d'augmenter l'efficacité de la production, d'améliorer la qualité et de réduire les coûts d'exploitation. La mise en place d'outils de production lean implique en premier lieu d’adopter une culture lean par les employés.

 

Les 7 déchets du Lean Manufacturing : les identifier pour mieux les éliminer

"Les sept gaspillages" est un outil qui permet de catégoriser le muda (“gaspillage” en japonais), développé à l'origine par l'ingénieur en chef de Toyota, Taiichi Ohno, et considéré comme le coeur du système de production Toyota. Ce concept repose sur la conviction qu'il est essentiel de comprendre ce qu'est et où se trouve une source de gaspillage afin de l'éliminer. Il existe sept types de gaspillages :

  • La surproduction

La surproduction est associée à la production massive d'une pièce avant qu'elle ne soit réellement nécessaire. Le surapprovisionnement mobilise des ressources supplémentaires, la surproduction est donc très coûteuse pour une usine de fabrication. Elle est considérée comme l'un des gaspillages les plus graves, car elle peut causer tous les autres types de gaspillage et entraîner des stocks excédentaires.

  • Temps d’attente et délais

Ce type de gaspillage survient chaque fois que les marchandises ne sont pas en mouvement ou en cours de traitement. Cela se produit généralement lorsqu'une certaine étape de la fabrication d'un produit est terminée mais que le produit ne peut pas être déplacé à l'étape suivante en raison d'une panne d'équipement, d'un mauvais flux de matériaux ou de séries de production trop longues.

  • Inventaire

Ce gaspillage est directement lié à une mauvaise gestion de l’inventaire.

  • Transports et déplacements inutiles

L’excès de transport, de déplacement et de manutention du produit entre chaque phase du processus augmente la durée de fabrication et a un impact négatif sur les coûts de production.

  • Mouvements inutiles

Le mouvement inutile est lié à l'ergonomie et comprend tous les mouvements excessifs de flexion, d'étirement, de marche et de levage, que ce soit par une personne ou une machine, qui pourraient être minimisés.

  • Surprocessing (surtransformation) ou traitements inutiles

La surtransformation est associée à toute composante du processus de fabrication qui n'est pas nécessaire : par exemple peindre une zone qui ne sera jamais vue ou apporter des changements dans le cycle de production qui n'ont aucun impact sur le résultat.

  • Erreurs, défauts et rebuts

Les défauts de qualité entraînent une reprise ou un rebut et représentent donc l'un des problèmes les plus coûteux pour les entreprises.

Comment éliminer les gaspillages ?

Une fois les sources de gaspillage et leur origine identifiées, vous pouvez mettre en place différents outils de production lean pour améliorer la gestion de la production.

Consultez l'article "Utiliser des outils de gestion pour maîtriser sa maintenance industrielle” sur le blog de Mobility Work pour mieux comprendre les outils de production lean disponibles : les 5S, la méthode PDCA, le diagramme d’Ishikawa, le QQOQCCP, le Kaizen, le principe de Pareto et l’AMDEC.

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La plupart de ces méthodes font souvent partie de ce que l'on appelle la TPM (Total Productive Maintenance). Son objectif est d'améliorer le taux de production des équipements en réduisant tout un ensemble de problèmes (pannes, déchets, etc.) liés aux équipements de production. Les routines TPM peuvent être résumées comme suit :

1. La maintenance de tous les actifs industriels dans un état fonctionnel grâce à la réalisation régulière du nettoyage, du graissage et de toutes les autres procédures requises.

2. Performance de maintenance continue tout en assurant la production des composants.

3. L'implication de tous les professionnels dans ce processus afin de promouvoir et d'assurer la mise en place de la TPM.

Des routines de TPM régulières permettent de limiter le nombre de pannes et d’erreurs ainsi que d’améliorer le cycle de production. De plus, la TPM participe à l’amélioration de l'esprit d'équipe en créant une responsabilité partagée relative aux équipements parmi les employés de l'usine.

Le déploiement d'une solution de GMAO intelligente nouvelle génération est au cœur d'une TPM réussie. Mobility Work est un outil de fabrication lean, qui facilite les performances quotidiennes de l'équipe de maintenance, notamment grâce à l'échange rapide d'informations, à l’enregistrement d'équipements critiques, aux notifications, à l'historique de maintenance, etc. L'application mobile est accessible à tout moment et en tout lieu et dispose d’un outil de géolocalisation qui vous conduira le plus rapidement possible à l'équipement souhaité. La mise en place de Mobility Work au sein de votre entreprise dans le cadre d’une démarche Kaizen vous permet de réduire les coûts, de gérer efficacement les pièces de rechange, de réduire les erreurs et les temps d'arrêt et de planifier efficacement les activités des opérateurs et des techniciens. Tout cela entraine une élimination efficace du muda, surtout lorsque l'outil est convivial et que les employés sont désireux de l'utiliser.

 

La fabrication intelligente est au cœur de l'industrie 4.0. Les outils de fabrication lean sont à la base de ce modèle si bien que, sans eux, l'évolution de l'entreprise est impossible. Une solution de gestion de la maintenance assistée par ordinateur de qualité peut être considérée comme le coeur de l’information numérique d'une entreprise. Il s'agit d'un outil puissant qui peut traiter les données et fournir des résultats en temps réel, détectés et communiqués immédiatement au personnel. En collectant, combinant et comparant toutes les informations de votre service de maintenance, Mobility Work peut vous aider à éliminer les sources de gaspillage et à anticiper les problèmes potentiels avant qu'ils ne deviennent des pannes.