RCM : Définition et principe de mise en place

RCM : Définition et principe de fonctionnement

La maintenance centrée sur la fiabilité, ou RCM (Reliability-centered maintenance), est une technique de maintenance industrielle basée sur l’analyse des fonctions du système, des conséquences et des modes de défaillance d’ensembles fonctionnels ou composants. Cette méthode consiste à rechercher la technique de maintenance la plus rentable tout en limitant les risques d’échec dans un contexte optimal pour l’opérateur.

Facile à mettre en place, la RCM se distingue des pratiques et normes actuelles car elle repose essentiellement sur du bon sens et de l’organisation ; elle se traduit en effet par la constitution d’un groupe de projet impliquant différents acteurs issus de différents services, et par le recours à des outils d’analyse bien connus des services maintenance. Applicabilité et rentabilité sont au coeur de cette démarche, qui tend à rationaliser chaque décision de maintenance.

La Reliability-centered maintenance s’inscrit plus largement dans une stratégie de maintenance lean.

 

Reliability-centered maintenance : Définition et mise en place

Née dans le secteur aéronautique dans les années 1960, puis plus tard généralisée au reste de l’industrie, la méthode RCM implique le recours à différents outils bien connus des professionnels de maintenance, parmi lesquels deux outils principaux que sont l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité) et le diagramme de décision. Elle fait également appel à d’autres outils tels que des matrices de criticité, différentes techniques de validation des processus et une solide stratégie de gestion des pièces de rechange.

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Comme son nom le laisse supposer, la RCM se concentre principalement sur la fiabilité des équipements lors de la définition des activités de maintenance préventive, et sur le maintien de leur fiabilité de conception. Cette notion se place ici au coeur de la stratégie de planification des interventions de maintenance préventive ou prévisionnelle.

Avant même d’entamer l’analyse Reliability-centered maintenance, il convient de se poser les questions suivantes :

  • Quelles sont les normes de fonctionnement et de performance normales de l’équipement ?
  • En quoi l’équipement ne respecte-t-il pas ces normes ?
  • Quelles en sont les causes ?
  • Quelles en sont les conséquences ?
  • Comment anticiper ces défaillances ?
  • Quelle action peut-on mettre en place pour pallier l’absence d’une solution proactive ?

Une fois ces questions étudiées, la mise en place d’une démarche de RCM se compose de 7 étapes principales :

  1. Sélection du système et collecte des informations
  2. Définition des limites du système
  3. Description du système, schéma fonctionnel
  4. Définition des défaillances fonctionnelles et des fonctions système
  5. Analyse du mode de défaillance et de ses effets
  6. Réalisation d’un arbre de décision logique afin de prioriser les besoins de la fonction via les modes de défaillance (voir ci-dessous)
  7. Sélection d’une tâche de maintenance préventive adaptée, applicable et efficace.

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Le diagramme de décision est un outil essentiel dans la démarche RCM : il s’agit de définir les tâches qui permettront de protéger l’équipement (sécurité et capacités fonctionnelles).

À lire aussi : Utiliser des outils de gestion pour maîtriser sa maintenance industrielle

La Reliability-centered maintenance fournit ainsi aux opérateurs un cadre qui leur permet de suivre, d’analyser, d’anticiper et de mieux comprendre leurs actifs, dans le but de parvenir à une stratégie de maintenance planifiée, atteignable et rentable. Au delà des outils d’analyse cités plus haut, d’autres outils de gestion peuvent participer à la planification et à la mise en commun des opérations, tels que votre logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO). Grâce à son outil de big data intégré, Mobility Work vous aide en effet à déterminer les équipements les plus critiques et les plus pénalisants de votre parc machine grâce aux indicateurs personnalisables : équipements les plus fréquemment en pannes, problèmes les plus récurrents, équipements les plus coûteux … l’analyse en temps réel de toutes vos données maintenance sous forme de matrices de criticité personnalisables vous aide à confirmer vos analyses.

Visionner notre tutoriel vidéo : Comment analyser la criticité de ma maintenance dans mon logiciel de GMAO ?

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L’outil d’analytique de Mobility Work offre une interface dynamique, et vous aide à prendre les meilleures décisions grâce à des analyses en temps réel. Ici ; une matrice de criticité “technicien de maintenance/labels”.

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Les 4 principes de la Reliability-centered maintenance

Préserver la fonction du système

Ce principe peut sembler surprenant, car il privilégie la fonction système par rapport à l’équipement même, qui est ce que préconise la maintenance préventive : cela permet ainsi de connaître le résultat attendu, et ainsi de considérer préservation de ce résultat comme l’objectif principal à atteindre.

Identifier les modes de défaillance

En réponse à ce premier objectif qui place la préservation du système en première position, il est nécessaire d’identifier les modes de défaillance spécifiques à l’origine de la perte de fonction ou de la défaillance fonctionnelle de l’équipement, parfois difficiles à détecter, et de nature variée. C’est à cette étape que les différents outils d’analyse entrent en jeu.

Prioriser les besoins fonctionnels

Il convient par la suite de déterminer l’ordre ou la priorité attribuée aux budgets et aux ressources alloués : en effet, toutes les défaillances fonctionnelles et par extension leurs modes de défaillance et composants associés ne sont pas égaux. Leur niveau d’importance doit ainsi être évalué.

Sélectionner des tâches de maintenance préventive adaptées

Après avoir déterminé le mode de défaillance et établi les priorités, il convient de mettre en place des actions de maintenance préventive adaptées. Chaque action doit être applicable et efficace, et peut être planifiée dans votre GMAO. La plateforme de gestion de maintenance Mobility Work vous aide à réaliser votre transition du curatif vers le préventif : labels pour catégoriser les tâches, partage d’informations autour des équipements au sein de la communauté, planification des tâches, analyse rapide grâce à l’outil analytique, etc.

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Planifiez vos routines de maintenance suite à une analyse RCM grâce à la fonctionnalité calendrier de votre GMAO Mobility Work. Les tâches en jaunes sont les tâches planifiées.

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Les avantages de la Reliability-centered maintenance

L’identification des modes de défaillance ainsi que de leur conséquence pour chaque équipement critique contribue à assurer sa pérennité : l’objectif principal de la RCM est ainsi dans un premier temps financier. Cette stratégie vise en effet à réduire les coût de cycle de vie de l’équipement ainsi qu’à augmenter les capacités de production, car elle permet d’assurer le bon fonctionnement de la machine dans des conditions de fiabilité et de disponibilité optimales.

Il est également possible grâce à la méthode Reliability-centered maintenance de réduire les coûts de maintenance industrielle en adoptant une stratégie de maintenance préventive voire prévisionnelle plutôt que curative : il s’agit d’anticiper la dégradation avant que celle-ci de devienne trop compliquée et coûteuse à réparer. D’autres dépenses annexes peuvent également être évitées grâce à cette méthode (main d’oeuvre, dépenses énergétiques, pertes de production, etc.). Cette démarche permet ainsi d’atteindre un équilibre en le coût et l'efficacité de la maintenance. Les dépenses de maintenance sont ainsi mieux investies.

Il convient également de citer les bénéfices humains : amélioration des conditions de travail du fait d’une meilleure organisation, d’un environnement moins stressant et donc moins sujet aux risques, une motivation accrue (meilleure compréhension des processus et donc meilleure gestion des actifs, implication directe des acteurs à plusieurs niveaux hiérarchiques, travail d’équipe). Suite à la réalisation de l’analyse RCM, toutes les données sont compilées, ce qui permet de documenter les exigences liées au spécificités de conception et à la maintenance de tous les actifs clés. La documentation peut être stockée directement dans votre solution de GMAO communautaire Mobility Work, accessible à tous les services de l’usine.

Si les démarches d'amélioration traditionnelles traitent déjà de ce type de problèmes, la particularité de la Reliability-centered maintenance réside dans le cadre étape par étape qu’elle fournit, qui permet ainsi de traiter toutes les questions en même temps, ainsi que d’impliquer toutes les parties prenantes.

En conclusion, une démarche RCM repose sur une organisation et des standards précis : le recours à une solution de gestion de maintenance nouvelle génération telle que la GMAO Mobility Work vous accompagne dans la planification de vos interventions, gestion de vos documents, la généralisation de vos bonnes pratiques et de standards de qualité, la mesure de vos KPIs et vos prises de décision.

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