La gestion de la maintenance industrielle peut parfois sembler être une question épineuse pour bon nombre d’entreprises. Pourtant, il est possible de la maîtriser parfaitement grâce à de nombreux outils méthode maintenance très faciles à comprendre.
La clef de votre réussite se trouve dans une bonne organisation, dans une communication optimale entre les collaborateurs et dans le choix de votre GMAO. TPM, AMDEC, Kaizen : tous ces termes vous disent sûrement quelque chose.
Nous prenons le pari de vous présenter huit méthodes, ayant fait leurs preuves et validées par de nombreux experts, qui vous aideront à fluidifier la maintenance industrielle de vos équipements !
Outil méthode maintenance 1 : la TPM
La TPM (de l’anglais « total productive maintenance », ou maintenance productive totale) est une technique qui a vu le jour au Japon, en 1971. Elle consiste en une évolution des techniques de maintenance et a pour but final d’augmenter le rendement des machines d’une entreprise. Elle vise à bannir les arrêts non planifiés, les pertes de temps lorsqu’un technicien démarre une machine ou encore les retouches et les déchets engendrés par des performances machines dégradées. On évite ainsi les pertes de productivité dues à des équipements défaillants ou au possible manque d’attention de certains techniciens.
Pour parvenir à cet objectif, la TPM se divise en trois outils distincts :
- le TRS, ou taux de rendement synthétique, qui est un indicateur mesurant le taux d’utilisation des machines ;
- le 5s :
- Seiri – ordonner
- Seiton – ranger
- Seiso – dépoussiérer
- Seiketsu – rendre évident
- Shitsuke – être rigoureux ;
- l’auto-maintenance, qui permet aux opérateurs de production de réaliser des tâches simplifiées de maintenance.
Outil méthode maintenance 2 : le PDCA
Le PDCA, plus connu en français sous le nom de Roue de Deming, est une technique qui permet d’améliorer l’anticipation et la gestion de vos projets industriels. Cet outil aide à mettre ses idées en pratique et à découper le travail à réaliser en plusieurs étapes pour en suivre le bon déroulement. L’acronyme PDCA correspond à :
-
- P – « Plan » : planifier ce que l’on va faire
- D – « Do » : faire ce qui a été prévu
- C – « Check » : vérifier que le travail effectué correspond à ce qui était prévu au départ
- A – « Act » : réagir et ajuster en dressant un bilan du travail réalisé.
Diagram by Karn G. Bulsuk (http://www.bulsuk.com)
Outil méthode maintenance 3 : le diagramme d’Ishikawa
Le diagramme d’Ishikawa, également appelé diagramme de causes et effets, 5M (voir l’image ci-après) ou encore diagramme en arêtes de poissons, est utilisé dans la gestion de la qualité. Il aide à identifier les différentes causes et effets d’une problématique donnée.
Son fonctionnement est simple : il vous suffit de lister l’ensemble des potentielles causes imputables à la problématique que vous rencontrez et de les classer selon différentes catégories. Sur une machine donnée, on pourrait par exemple créer les catégories électrique, mécanique, hydraulique, automatisme, et retrouver sous chacune d’entre elles tout un ensemble de problèmes que l’on peut rencontrer sur la machine en question.
Cet outil, assez visuel, est particulièrement utilisé dans la gestion des risques, propre à la gestion de projet, puisqu’il vous permet d’anticiper tout un éventail de difficultés qui pourraient avoir des retombées assez catastrophiques sur l’activité de votre entreprise.
Outil méthode maintenance 4 : le QQOQCCP
Le QQOQCP est une méthode de questionnement par rapport à un problème précis, qui a le mérite d’être simple et rapide à utiliser. L’objectif est de prendre une problématique industrielle et de répondre à l’ensemble des questions suivantes :
- Qui ?
- Quoi ?
- Où ?
- Quand ?
- Comment ?
- Combien ?
- Pourquoi ?
Grâce à cette méthode, vous pouvez rassembler tout un ensemble d’informations qui vous permettront sûrement de mieux isoler votre problématique. Vous dégagez ainsi des priorités, les classez selon leur importance et pouvez agir rapidement en trouvant les solutions et propositions adéquates.
Outil méthode maintenance 5 : le kaizen
Le Kaizen est une méthode japonaise qui consiste à améliorer l’efficacité et la qualité de production d’une usine à travers de petites améliorations continues. Pour que cette méthode puisse fonctionner, chaque employé doit s’impliquer dans ce processus d’amélioration continue et tous doivent rassembler leurs efforts pour parvenir à l’objectif fixé. Pour mettre en place cette méthode, il est nécessaire :
- d’organiser des sessions de sensibilisation pour pousser les employés à s’impliquer et à se sentir concernés ;
- de former les managers et techniciens à cette méthode pour qu’ils mesurent toute son utilité ;
- de standardiser l’ensemble des processus et de mettre en place des outils comme le PDCA, présenté ci-dessus, ou encore de gestion de la qualité, qui permettent à chacun de s’exprimer librement et de donner son avis.
Outil méthode maintenance 6 : Pareto ou l’analyse ABC
L’analyse Pareto, autrement appelée méthode des 20-80, permet d’analyser les pannes les plus importantes, aussi bien en termes de fréquence d’intervention que de temps passé. Elle permet d’affirmer que 20 % (voire moins) des causes sont responsables de 80 % des problèmes rencontrés dans une usine, et donc d’analyser toutes les problématiques pour trouver une réponse adaptée. Pour utiliser cette méthode et avoir un aperçu général de la situation, vous devez au préalable vous munir de vos historiques de défaillance. La GMAO nouvelle génération Mobility Work vous permet, grâce à son module d’analytique, de ressortir automatiquement toutes vos données afin de les exploiter.
Les prévisions de l’outil d’analytique de l’application Mobility Work reposent sur les données collectées auprès de milliers d’utilisateurs travaillant sur les mêmes équipements.
L’analyse ABC, quant à elle, se base sur le même principe que l’analyse Pareto puisqu’elle en découle directement. C’est une méthode de classification très utilisée dans l’analyse des stocks.
Outil méthode maintenance 7 : l’AMDEC
L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) a pour but de vous aider à mener une analyse poussée de vos interventions de maintenance et de votre parc machine. L’AMDEC vous permet de gérer votre maintenance industrielle puisque cet outil de sûreté de fonctionnement est aussi très utilisé dans le cadre de démarches qualité.
Pour l’utiliser au mieux, il vous suffit de suivre ces quelques étapes :
- déterminer le mode de défaillance ainsi que la cause ;
- mesurer les effets sur le système, la fonction touchée ainsi que le dommage induit ;
- identifier les critères suivants :
- N : Nombre de pannes
- F : Fréquence
- G : Gravité
- E : Évidence ;
- calculer la criticité d’après la formule suivante : Fréquence * Gravité * Évidence.
La forme de l’AMDEC peut être multiple (fonctionnelle, produit, processus, moyen de production, flux) et avoir chaque fois des effets différents, mais qui permettront toujours d’obtenir un document de travail incontournable pour savoir quelles actions entreprendre, quelles interventions réaliser, etc.
En définitive, cette méthode permet d’augmenter la production en limitant les problèmes de défaillance, d’analyser les défauts de production, de constamment chercher à s’améliorer…
Outil méthode maintenance 8 : l’outil Méride
La méthode d’évaluation des risques industriels et des dysfonctionnements des équipements (MÉRIDE) est particulièrement appréciée dans le cadre de la planification d’opérations de maintenance. Pour l’utiliser au mieux, vous devez évaluer lesdites défaillances et finalement réaliser une étude générale d’évaluation des risques.
Si vous adoptez cet outil, vous pourrez déterminer le type de maintenance que vous souhaitez mettre en place (préventive ou prévisionnelle par exemple), mieux gérer vos stocks, décider des procédures à suivre, etc.
Toutes les actualités relatives aux interventions en cours sont disponibles depuis le fil d’actualités de l’application mobile Mobility Work, disponible sur iOS et Android
Tous ces outils peuvent grandement faciliter votre quotidien et, couplés à une GMAO nouvelle génération telle que Mobility Work, rendre la maintenance industrielle des équipements de votre entreprise fluide et sans heurt.
Notre plateforme de gestion de maintenance industrielle, grâce à sa dimension communautaire, met l’échange et la communication au coeur de votre activité, pour vous accompagner dans votre transition vers la maintenance 4.0 en toute simplicité. Tous ces outils n’auront ainsi plus aucun secret pour vous et vous serez prêts à affronter les affres de la maintenance industrielle.
Pour mieux comprendre notre application de GMAO et découvrir toutes les fonctionnalités proposées par cet outil agile, intuitif et facile à prendre en main, n’hésitez pas à visionner nos vidéos de présentation.
