Bonnes pratiques de maintenance industrielle

Les standards de maintenance comme garants de la sécurité et de la pérennité des usines

L’objectif principal de la maintenance industrielle est de garantir le bon état de tous les actifs de l’usine, et ce à moindre coût. La capacité comme la qualité de production d’une entreprise dépendent de la disponibilité et de la fiabilité des équipements. Il existe différents types de maintenance, qui, s’ils sont tous correctement pris en considération, permettent d’établir une stratégie de maintenance viable. On compte notamment la maintenance des équipements et du matériel, celle des bâtiments (peinture, travaux de réparation), des infrastructures, des extérieurs, de l’entretien des sols ou encore la maintenance électrique, qui comprend la lumière, l’eau, le courant, la production énergétique ou encore la prévention incendie.

La mise en place préalable de standards, mesures et techniques spécifiques permet de mieux contrôler et maîtriser vos routines de maintenance, et de garantir la qualité de chaque tâche de la manière la plus sécurisée et efficace possible.

La mise en place et le déploiement de tels standards de maintenance peut paraître long et laborieux. Voici quelques techniques avérées pour vous aider à vous lancer et à intégrer ces procédures standards de maintenance.

Apprendre à connaître son équipe

Les personnels de maintenance sont bien souvent organisés en fonction de leur spécialité : mécaniciens, électriciens, etc. Néanmoins, les techniques évoluent et le secteur a besoin de professionnels aux profils variés tels que des électromécaniciens, des spécialistes en automatisation, pneumatique, hydraulique, etc. Tous sont amenés à intervenir sur les mêmes machines, si bien que les profils généralistes qui ont su acquérir des notions dans tous ces domaines sont très appréciés.

Ceux-ci possèdent ainsi des compétences en mécanique, électricité, hydraulique ou informatique. On trouve en parallèle des spécialistes qui, s’ils ont indubitablement assez de connaissances pour intervenir sur tous les équipements, ne se concentrent que sur un domaine bien spécifique.

Ces deux types de professionnels peuvent aussi bien travailler seuls qu’au sein d’équipes multi-disciplinaires, en collaboration avec des fabricants sur un même secteur de production ou bien sur une ligne unique dans une unité de production propre.

Les chercheurs et les planificateurs sont également indispensables : ils préparent le travail, les contrats, planifient et gèrent toutes les activités pour améliorer les procédés de maintenance ainsi que la performance des équipements.

Enfin, la direction est aidée par le secrétariat, et le management opérationnel du groupe ou de la filiale est pour sa part secondé par différents profils, tels que les chefs de projet, les créateurs ou les traducteurs. Toutes ces fonctions peuvent aussi bien être remplies par un membre du groupe que par un membre du réseau.

Réunir et analyser des données pour identifier les besoins et problématiques d’une usine

Pour établir les meilleures pratiques possibles, la première étape indispensable consiste à réunir autant de données que possible concernant les pannes des machines, le comportement des actifs, l’historique d’interventions et les pièces détachées, dans le but de réaliser des diagnostics et de proposer la meilleure routine de maintenance. Les analyses jouent un rôle clé dans le choix des équipements : l’étude des nouvelles machines permet par exemple d’améliorer la gestion des équipements plus anciens. Les données ainsi collectées doivent être utilisées lors de la création de fiches équipement, et seront ensuite couplées à des documents opérationnels, des outils, instructions, modes opératoires et diagrammes.

Créer un plan de maintenance

Un plan de maintenance industrielle bien établi aide les responsables à mieux répartir les tâches entre les différentes équipes, à planifier et contrôler les arrêts de machines et à rassembler tous les moyens nécessaires tels que les outils, équipements et pièces détachées. L’objectif ultime du plan de maintenance est de garantir :

  • qu’un équipement fonctionne correctement (aussi bien en termes de performance que de qualité de résultat) ;

  • de meilleures conditions de travail ;

  • que les autres actifs soient endommagés le moins possible ;

  • la bonne mise en place de routines de maintenance avec des tâches standards à des moments établis.

Pour produire un plan de maintenance, il est nécessaire de programmer et d’organiser les interventions de maintenance curative, corrective, préventive et prévisionnelle, et de garder à l’esprit qu’il est essentiel d’évoluer vers des actions préventives.

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L’importance des procédures de maintenance standards

Les standards universels de maintenance garantissent des routines de maintenance très productives. Établis dans les années 50, ils se basent sur deux techniques distinctes : la première veut que les diverses tâches de maintenance puissent être effectuées sur différents créneaux ; la seconde stipule que deux tâches de maintenance pourtant bien différentes peuvent nécessiter qu’on passe autant de temps sur l’une que sur l’autre.

Ces deux concepts sont davantage axés sur l’estimation, la mesure et la gestion du temps nécessaire à la réalisation de tâches de maintenance, tandis que les procédures de maintenance standard servent plutôt à optimiser de simples tâches réalisées de façon régulière ou, au contraire, des tâches plus compliquées suite à des pannes critiques et non planifiées. Il est essentiel de définir et de lister l’ensemble de ces tâches pour mettre en oeuvre une procédure de maintenance standard qui permettra de garantir la qualité d’une activité, quel que soit l’intervenant en charge.

Évaluer la maintenance

Différents moyens et variables peuvent être utilisés pour mesurer les étapes qui composent une intervention de maintenance, à l’image des MTTR (moyenne des temps de réparation) et MTBF (moyenne des temps de bon fonctionnement). Il est également possible d’estimer le coût moyen qu’engendrerait une heure de panne puis de mesurer l’impact de la maintenance sur la production et les actifs.

Faire confiance à une GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur)

Après avoir défini et analysé toutes les variables concernées, de nouvelles opportunités émergeront. C’est à ce moment précis qu’il vous faudra choisir un logiciel de GMAO et rationaliser l’ensemble des processus de maintenance.

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Bref, j’ai acheté le mauvais logiciel de GMAO.

GMAO : de la gestion de la maintenance industrielle à l’interconnectivité des services

Oser apprivoiser la maintenance prévisionnelle

L’adoption d’une GMAO est l’étape primordiale que tout chef d’entreprise se doit de respecter pour évoluer d’une maintenance réactive à une maintenance proactive. Plus vous osez adopter les outils technologiques et autres dernières tendances en la matière, plus vous obtiendrez de résultats. Pour aller plus loin, l’idée serait d’intégrer des capteurs à vos actifs les plus critiques et de commencer à analyser les données ainsi générées. Ce procédé ouvrirait la porte à de nouvelles opportunités et vous aiderait à réaliser qu’il est possible d’anticiper les pannes, et que les retombées positives sont nombreuses.

Les fondamentaux de la maintenance prédictive

Gérer ses pièces détachées

La gestion de vos pièces détachées est essentielle dans le cadre d’une routine de maintenance réussie. Les principaux facteurs à prendre en compte sont les suivants :

  • Historique de consommation

  • Criticité des équipements

  • Heures de livraison des pièces détachées

  • Coût des pièces détachées

  • Risques d’obsolescence

Pour en savoir plus sur la gestion des pièces détachées :

Trouvez rapidement et facilement vos pièces détachées

3 astuces pour la gestion de vos pièces de rechange

Mélangez le tout et découvrez la RCM

La RCM, (de l’anglais Reliability Centered Maintenance, littéralement la maintenance basée sur la fiabilité) est une stratégie efficace qui s’appuie sur les techniques de maintenance industrielle lean, elles-mêmes basées sur les actions préventives et prévisionnelles. La RCM permet de s’assurer que tous les actifs d’une entreprise sont parfaitement optimisés grâce à des techniques de maintenance rentables, dont le but final est de parvenir à une amélioration de la productivité de l’usine.

 

Une stratégie de maintenance réussie doit reposer sur des standards bien précis, différentes bonnes pratiques, des mesures, des projets de décisions ou encore des critères de qualité. Mobility Work est à la fois une GMAO en mode SaaS et une plateforme de gestion de la maintenance complète qui vous aide à mettre en place une stratégie de maintenance industrielle qualitative pour parvenir à des performances optimales.

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