Mantenimiento preventivo: 6 consejos para una mejor gestión

Mantenimiento preventivo: definición y consejos

El mantenimiento preventivo implica el mantenimiento y la revisión de los activos de la organización para mantenerlos en condiciones operativas óptimas. Las inspecciones y observaciones sistemáticas permiten detectar y corregir los problemas antes de que ocurra una falla.

El establecimiento de un programa de mantenimiento planificado pasa a ser obligatorio cuando la calidad de la producción se ve afectada debido a un equipo defectuoso o cuando el coste de reparación es demasiado alto debido a una revisión inesperada.

El objetivo del mantenimiento planificado es prolongar la vida útil de los equipos y las herramientas anticipando posibles averías. El establecimiento de este proceso garantiza un rendimiento fiable y eficiente de la planta, garantizando que los equipos no se estropeen cuando más se necesitan. El desgaste de las máquinas aumenta con el tiempo: por lo tanto, reemplazo preventivo es muy eficaz, ya que consiste en intervenir antes de que se produzca el fallo en lugar de esperar a que se produzca y sufrir las posibles consecuencias.

La función de calendario que ofrece Mobility Work le permite planificar todas sus intervenciones de mantenimiento preventivo y predictivo.

Ventajas del mantenimiento preventivo

Algunos de los beneficios directos del mantenimiento planificado incluyen:

• reducción de averías
• reducción del tiempo de inactividad
• seguridad
• aumento de la vida económica de los activos
• mejora de la producción.

Implemente un programa de mantenimiento preventivo eficaz

1. Si ya existe un programa, actualízalo con frecuencia

Si tu programa no se ha actualizado por completo recientemente, es probable que ya no contenga las actividades correctas. Y sin este contenido, las rutinas de mantenimiento planificadas no pueden ofrecer los resultados que desea. Debe tenerse en cuenta que las inspecciones y revisiones no provocan ninguna interrupción en la producción y se llevan a cabo en equipos que están en funcionamiento. Las principales cuestiones a la hora de configurar o actualizar un programa son:

• ¿Cuáles pueden ser las consecuencias del fallo de un componente para la empresa?
• ¿Qué recursos y técnicas de mantenimiento se deben implementar para detectar una falla antes de que ocurra?
• ¿Con qué frecuencia deben realizarse las inspecciones de mantenimiento programadas?

2. Creación e implementación de un plan de mantenimiento planificado

Un plan de mantenimiento planificado garantiza la calidad de todos los servicios de la empresa al predecir las averías, lo que permite mejorar el ciclo de producción. Debe contener toda la información relevante, así como todos los objetivos asignados a la producción, el número de piezas producidas o de servicios ofrecidos, la lista de intervenciones, etc.

El análisis de los modos de fallo, sus efectos y su criticidad (FMEA) permite determinar el nivel de criticidad de un equipo en relación con sus diversas funciones.

¿Cómo determinar el tipo de mantenimiento y las acciones a implementar según el nivel de criticidad?

Todas las operaciones de mantenimiento incluidas en el plan deben cumplir los siguientes 3 requisitos: aplicabilidad, eficiencia y rentabilidad. Una operación es aplicable si se puede implementar; es eficaz si reduce la tasa de fallos y es rentable si contribuye a la mejora de la producción.

La periodicidad de una intervención se define de acuerdo con las instrucciones del fabricante, el historial de las operaciones y las pruebas correctivas, y la fiabilidad permite planificar los análisis. En todos los casos, la periodicidad no es un valor fijo y debe evolucionar de acuerdo con los comentarios del equipo de mantenimiento y la evolución del equipo.

Hay otras actividades importantes relacionadas con el plan de mantenimiento, incluida la elaboración de la lista de piezas de repuesto, que enumera todas las piezas que se han retirado o reemplazado en cada etapa de mantenimiento y en cada ubicación.

3. Un CMMS moderno le permite planificar su mantenimiento

Mobility Work es una plataforma de gestión del mantenimiento de nueva generación, compuesta por un CMMS, una red social y un mercado. Cada miembro está conectado a miles de profesionales de una amplia gama de industrias (automotriz, ferroviaria, ferroviaria, alimentaria, química, de la construcción, de materiales, farmacéutica, metalúrgica, mecánica, textil, electrónica, etc.). Mobility Work permite mejorar las rutinas de mantenimiento diarias gracias a una interfaz ergonómica, una aplicación móvil, funciones como una barra de búsqueda ultrarrápida e innovadora, calendarios y alarmas, informes de intervención, gestión de documentos, una herramienta de análisis, una herramienta de análisis, planes de mantenimiento preventivo, etc. Además, la plataforma de gestión del mantenimiento se puede conectar fácilmente al ERP o a cualquier otro sistema inteligente, incluidos sensores que permitan generar análisis predictivos, etc. Además, la plataforma de gestión del mantenimiento puede conectarse fácilmente al ERP o a cualquier otro sistema inteligente, incluidos sensores que permitan generar análisis predictivos, etc. fácilmente esté conectado al ERP o a cualquier otro sistema inteligente, incluidos los sensores que le permitan generar análisis predictivos. Fiable. Un CMMS SaaS permite mejorar significativamente el rendimiento de la empresa gracias a una mayor eficiencia durante las intervenciones y a una mejor gestión del presupuesto.

La plataforma ahora permite a los fabricantes de máquinas y consumibles, así como a los proveedores de servicios, registrar el perfil de su empresa y añadir sus productos al catálogo oficial. Los usuarios pueden usar el catálogo oficial para buscar un proveedor, y los proveedores ahora pueden conectarse con clientes potenciales directamente a través de la plataforma.

Todas las noticias relacionadas con las intervenciones actuales están disponibles en el servicio de noticias de la aplicación móvil Mobility Work, disponible en iOS y Android

4. Integre todas las herramientas de medición posibles

Las comprobaciones más frecuentes incluyen el análisis de aceite y vibraciones, la termografía, las pruebas no destructivas (pruebas de penetración, pruebas ultrasónicas) y la medición del desgaste y el amperaje. Estos datos se recopilan y analizan en su CMMS y se comparan con otros datos disponibles, como el historial de intervenciones y el inventario de piezas de repuesto, a fin de proporcionar la información pertinente.

5. Piense en el mantenimiento planificado como una herramienta «eficiente»

El mantenimiento preventivo es un elemento esencial del mantenimiento preventivo total (TPM), vinculado al concepto japonés de las 5S (seiri: eliminar lo innecesario, seiton: almacenamiento, seiso: limpieza, seiketsu: orden, shitsuke: rigor), y se considera una herramienta Kaizen esencial.

6. Siga los 7 elementos básicos del mantenimiento planificado

El mantenimiento preventivo eficaz consta de 7 pasos principales: pruebas, mantenimiento, calibración, inspección, ajuste, alineación e instalación. Todos los miembros del equipo de mantenimiento deben estar familiarizados con el tema y poder implementarlos.

El mantenimiento planificado es una parte esencial del programa total de mantenimiento preventivo de toda empresa. Su eficacia se basa en 6 elementos principales, con los que todo profesional debe estar familiarizado. Una vez implementados correctamente en el plan de mantenimiento de la empresa, estos elementos permiten mejorar el estado de los activos, limitar las fallas de los equipos y, por lo tanto, mejorar la producción y optimizar los costos.

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