Mantenimiento personal: 5 pasos para mejorar

Mantenimiento personal: definición y ejemplos

El automantenimiento (AM) lo llevan a cabo los operadores y no solo los técnicos de mantenimiento. Es un componente importante de Mantenimiento productivo total (TPM o mantenimiento productivo total). La idea central del automantenimiento es dar a los operadores más responsabilidades y permitirles realizar tareas de mantenimiento preventivo.

¿Qué es la automantención?

Según los programas de mantenimiento convencionales, una máquina puede funcionar hasta que se produzca una falla o hasta que se programe el mantenimiento. El departamento de mantenimiento se encarga entonces de controlar, gestionar y reparar esta falla. Sin embargo, en el caso del mantenimiento automático, los operadores pueden realizar directamente tareas de mantenimiento sencillas (engrasar, apretar, limpiar e inspeccionar) para evitar paradas y reaccionar rápidamente si ciertos indicadores alcanzan un nivel crítico.

El mantenimiento productivo total (TPM) fue desarrollado por empresas japonesas que deseaban ampliar el concepto existente de control de calidad total (TQC), mediante la integración de los principios del mantenimiento preventivo y predictivo.

A medida que el TPM otorga más responsabilidades a los operadores, se requerirá capacitación previa. Es posible que se realicen algunas modificaciones en las máquinas para facilitar las operaciones de limpieza y mantenimiento. Los operadores adquieren habilidades de manera significativa y, por lo tanto, están en condiciones de perfeccionar sus rutinas de mantenimiento o incluso mejorar el equipo.

¿Cómo lograr un nivel óptimo de automantenimiento?

El automantenimiento requiere que los operadores desarrollen y dominen ciertas habilidades:

1. Detecte anomalías y realice mejoras.
2. Comprenda las funcionalidades y los componentes de las máquinas y detecte las causas de las anomalías.
3. Reconozca los posibles problemas de calidad e identifique sus causas.

El operador debe poder formular rápidamente un diagnóstico fiable y corregir las anomalías en un número determinado de casos. Los programas metódicos de capacitación e implementación son la mejor manera de transmitir este conocimiento.

Cuando una falla requiere la intervención del departamento de mantenimiento, se le puede pedir al operador que ayude al ingeniero de mantenimiento.

Gracias al CMMS, Mobility Work (gestión del mantenimiento asistida por ordenador) es que, en algunos casos, el operador puede informar rápidamente sobre su intervención y los problemas detectados. Esto optimiza la trazabilidad de los defectos encontrados y ayuda al equipo a definir las mejores soluciones de resolución.

Entrenamiento de operadores: la regla de las 5S

La formación de los operadores debe comenzar con el respeto de ciertas reglas, las reglas japonesas llamadas «las 5 S»;

• Seiri : almacenamiento y eliminación de lo inútil;
• Seiton : orden, método;
• Seiso : inspección, control;
• Seiketsu : limpieza;
• Shitsuke : disciplina, educación, respeto por los demás.

Si el 5S se implementa correctamente y se sigue estrictamente, los métodos de trabajo relacionados con las operaciones de mantenimiento se optimizarán en gran medida. El éxito de la implementación del automantenimiento se basa en estos 5 pasos inspirados en las 5S.

Cada uno de ellos es crucial y requiere una supervisión y un control constantes. Es importante tener en cuenta que los próximos pasos pueden diferir de una empresa a otra.

A veces denominado «etapa 0», el nivel de formación está vinculado al conocimiento de las funciones y los componentes de la máquina. Para llevar a cabo correctamente esta importante tarea (la limpieza de la máquina), los operadores deben comprender perfectamente los objetivos del mantenimiento automático y ser capaces de proponer mejoras en la confiabilidad del equipo.

Les procedimientos de mantenimiento compartidos on Mobility Work puede integrarse en los cursos de formación y utilizarse durante los estudios de casos.

Inspección y limpieza inicial

La primera limpieza de la máquina es esencial para un mantenimiento de calidad. Por lo general, esto lo hacen todos los involucrados, ya sea que trabajen en la producción, el mantenimiento o la ingeniería, e incluye la limpieza del equipo y su entorno. El objetivo es garantizar que el rendimiento de la máquina esté completamente actualizado identificando y eliminando todos los signos de deterioro.

• Detección de fugas
• Compruebe el apriete de los tornillos y otros elementos de fijación
• lubricación
• Detección de grietas invisibles; para reducir la tasa de contaminación de aceites u otros fluidos
• Reparación de artículos defectuosos
• Eliminar las manchas y sus fuentes, y luego pintar
• Eliminación de fallos eléctricos (fallos de aislamiento) debidos a trazas de aceite
• Eliminación de las microparadas debidas a la acumulación de suciedad y otros residuos
• Prevención de incendios en relación con los residuos acumulados en lugares inaccesibles
• Mejore la precisión de los ajustes, especialmente durante los cambios de producción

El procedimiento y los resultados pueden anotarse y transferirse a Mobility Work. Esto facilitará la trazabilidad y los defectos detectados. Además, durante la primera limpieza futura, el operador podrá acceder directamente a los archivos y simplemente seguir los pasos.

Acceda a todos los documentos (fotos, vídeos, etc.) y listas de verificación desde la hoja de equipamiento de su aplicación Mobility Work

Eliminación de contaminaciones y lugares inaccesibles

Una vez finalizada la limpieza inicial y restaurado el equipo, es muy importante asegurarse de que no se deteriore de nuevo. Esto incluye eliminar todas las posibles fuentes de contaminación y mejorar el acceso a la limpieza y el mantenimiento.

En este momento, los operadores de las máquinas tienen total libertad para controlar las causas fundamentales de la contaminación directamente en la fuente, especialmente porque conocen mejor sus máquinas y han participado en la limpieza inicial.

En esta etapa, también es posible observar cualquier problema de seguridad que pueda haber surgido durante el mantenimiento automático. Limpiar una máquina en funcionamiento puede ser peligroso y la frecuencia de los cambios de operador puede aumentar esta dificultad.

Uno gerente de mantenimiento debe poder tener en cuenta las siguientes posibles soluciones:

• Respete las normas de limpieza : Los problemas más graves no se pueden solucionar de inmediato y, a veces, requieren un tiempo de inactividad adicional. Se pueden reparar otros problemas, como fugas o piezas dañadas.
• Logre una limpieza duradera evitando la suciedad : las principales causas de la suciedad deben eliminarse gradualmente. Las soluciones incluyen la calidad del sellado y la carterización. Además, algunas causas de contaminación requieren mayores inversiones (como las bombas o los sistemas antiincrustantes)
• Garantizar la limpieza : que se llevará a cabo durante las operaciones de inspección o mantenimiento.
• Aliente a los operadores a mantener el equipo en orden : ¿Quién nunca se ha retrasado por la pérdida de una herramienta?
• Los operadores pueden indicar cómo facilitar las inspecciones eliminando todas las áreas inaccesibles.

Desarrollar estándares de limpieza e inspección

La creación de normas para las operaciones de limpieza, inspección y engrase es el resultado de la documentación disponible que sigue las recomendaciones de engrase y el cronograma de inspección. Esta es la fase en la que es posible realizar ajustes individuales, desde los operadores hasta las máquinas. En esta fase, se desarrollarán las normas de limpieza y engrase, los métodos utilizados y las personas asignadas para llevar a cabo estas operaciones.

En este caso, deben seguirse dos métodos complementarios:

• En el caso de una máquina no crítica, los operadores pueden recibir capacitación interna para que sigan los estándares preestablecidos y también darles la oportunidad de establecer sus reglas, bajo la supervisión de un ingeniero de mantenimiento experimentado.
• En el caso de una máquina crítica, se puede crear un grupo de trabajo dedicado a los métodos de mantenimiento y producción.

En resumen, se deben establecer estándares para resaltar el éxito de la implementación del automantenimiento en un sitio de producción.

Inspección y vigilancia

Desafortunadamente, muchos sectores pasan por alto los aspectos básicos de la inspección de máquinas.

Este no debería ser el caso porque implementarlo no es tan laborioso. Los propios operadores pueden realizar las siguientes tareas sencillas:

• Compruebe los niveles de aceite
• Detecta fugas
• Apriete los sujetadores
• Identifique posibles problemas mecánicos como grietas, desgaste prematuro, etc.
• Realice ajustes mecánicos: mediciones de tensión, ajustes de sensores...

Todas estas operaciones se pueden planificar en Software CMMS Mobility Work con recurrencias específicas, lo que permite la precisión y la trazabilidad de cada inspección o verificación realizada por el operador de producción.

La función de calendario que ofrece Mobility Work le permite planificar todas sus intervenciones de mantenimiento preventivo y predictivo.

Finalizar la norma

El último paso para garantizar la implementación exitosa del automantenimiento es cumplir con todos los estándares y crear los procedimientos de automantenimiento.

El CMMS de próxima generación de Mobility Work se puede usar durante cada etapa de las acciones de automantenimiento. Además, Mobility-Work también es una comunidad en línea que le permite compartir datos y otros procedimientos de mantenimiento relacionados con máquinas y herramientas con colegas de todo el mundo. Esta red social facilita la búsqueda de equipos y le ayuda a aprovechar la experiencia de los miembros de otras comunidades.

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