Gestión ajustada: ¿cómo aplicarla al mantenimiento?

Proveniente de Japón y luego formalizado en los Estados Unidos, el concepto de gestión ajustada se extendió a muchas empresas, especialmente en la industria automotriz. Sin embargo, los principios del enfoque ajustado, también denominado fabricación ajustada en la industria, todavía se aplican con poca frecuencia a los servicios de mantenimiento, a pesar de sus beneficios para la productividad.

Para desarrollar un mantenimiento eficiente, es necesario seguir ciertos pasos y, sobre todo, confiar en las herramientas adecuadas, en particular un Software CMMS adaptado.

¿Qué es el enfoque lean?

Ha surgido el concepto de gestión ajustada En Japón, en el sistema de producción de Toyota. Su objetivo es eliminar todos los residuos en la gestión de la producción.

Los 7 residuos

La gestión ajustada, a veces denominada en francés «gestión sin residuos» o «gestión justa», tiene como objetivo evitar 7 residuos (mudas en japonés):

• sobreproducción;
• tiempos de espera;
• transporte innecesario;
• pasos innecesarios o pasos sin valor añadido;
• inventario superfluo;
• movimientos innecesarios;
• errores, defectos y rechazos.

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Los principios de la gestión ajustada

Formalizado en los Estados Unidos por J. Womack y D. Jones, el Los 5 principios fundamentales de la gestión ajustada son las siguientes:

• Determine el valor añadido esperado por el cliente en relación con él;
• Identifique el cadena de valor y cuestionar todas las etapas del proceso de producción que no están involucradas en él;
• asegurar un flujo continuo productos;
• pasar de «push flow» a «flujo de atracción» : todo el proceso de producción está «impulsado» por las necesidades expresadas por el cliente y solo se produce lo que el cliente solicitó;
• establecer una dinámica demejora continua a largo plazo para luchar por la perfección.

Herramientas y métodos de gestión ajustada

Les herramientas principales que permiten aplicar los principios de la gestión ajustada son los siguientes:

• los 5: deshágase, ordene, limpie, ordene y sea minucioso;
• el método Kaizen, o mejora continua, que implica resolver problemas sobre el terreno con los actores de producción;
• VSM (Value Streaming Mapping): análisis de la cadena de valor para identificar obstáculos y analizar los procesos;
• Indicadores clave de rendimiento, o KPI, que permiten mejorar la capacidad de respuesta a los problemas identificados.

Existen otras herramientas, como el método Six Sigma, la gestión visual, el método SMED o incluso el método Kanban.

¿Cómo implementar una gestión ajustada para el mantenimiento?

En general, la aplicación de los principios de gestión ajustada al mantenimiento implica alejarse de los patrones tradicionales de distribución y Asigne un papel proactivo al departamento de mantenimiento, de manera que contribuye a la mejora de los procesos de producción. Por lo tanto, los técnicos y los gerentes de mantenimiento deben disponer de tiempo para centrarse en soluciones a largo plazo.

5 pasos para desarrollar un mantenimiento eficiente

La aplicación del mantenimiento eficiente generalmente comienza con una auditoría de mantenimiento para identificar las fortalezas y debilidades del servicio.

Posteriormente, Los siguientes 5 pasos permiten configurar un mantenimiento eficiente :

• Estableciendo prácticas estandarizadas, lo que permitirá prolongar la vida útil de los equipos y las piezas de repuesto;
• desarrollar estas prácticas para mejorar la capacidad de respuesta y reducir la frecuencia de las intervenciones ;
• confíe las operaciones de mantenimiento rutinario a Departamento de producción sin perder calidad;
• mejorar los métodos gestión, planificación, presentación de informes y análisis del inventario;
• gestione los proyectos y la disponibilidad de los equipos con previsión.

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¿Cómo usar un CMMS para desarrollar un mantenimiento eficiente?

Para aplicar el enfoque eficiente al mantenimiento, El uso del software CMMS es ahora esencial, porque solo te permite seguir los 5 pasos descritos anteriormente. Sin embargo, no todos los CMMS son igualmente eficaces a la hora de desarrollar un mantenimiento eficiente. Por lo tanto, es importante elija un software de mantenimiento reciente que cumpla con ciertos criterios :

• fácil para ser utilizado, de modo que los equipos realmente se apropien de él y participen en el proceso de mejora continua;
• tener una versión móvil, para poder utilizarse en cualquier momento sobre el terreno;
• ofreciendo un proceso de entrada informes de intervención simplificado ;
• permitiendo la investigando documentos y piezas de repuesto;
• capaz de proporcionar informes Y Historiadores mantenimiento;
• Puede ser enchufado a otras herramientas como un ERP.

En resumen, los CMMS «inteligentes» actuales deben tener un diseño intuitivo, generar órdenes de trabajo y poder combinarse fácilmente con otros sistemas de la fábrica, como la contabilidad y el departamento de compras.

Para ir aún más lejos en el enfoque lean, lo ideal es incluso adoptar un CMMS comunitario como Mobility Work, con el fin de promover los intercambios entre profesionales de la misma fábrica, del mismo grupo o incluso de diferentes empresas. Esto brinda a los gerentes y técnicos de mantenimiento que utilizan equipos similares y, por lo tanto, tienen los mismos problemas la oportunidad de intercambiar información en tiempo real para mejorar sus procesos de mantenimiento.

Un paso esencial en la aplicación de la fabricación ajustada, que corresponde a la gestión ajustada aplicada a la industria, el mantenimiento ajustado permite reducir los residuos y, por lo tanto, aumentar la productividad. Para configurarlo de forma sencilla y eficaz, es fundamental adoptar un CMMS de próxima generación que sea móvil, ergonómico y eficiente.