Mantenimiento predictivo: caro pero eficiente

El mantenimiento predictivo permite evitar averías potenciales

Según la definición del MTBF (Tiempo Medio entre Fallos), el mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento condicional, permite evitar las averías potenciales analizando el estado actual y real del equipamiento. Al contrario del mantenimiento preventivo, planificado por anticipado en periodos predefinidos, e implementado siguiendo las recomendaciones del fabricante, este típo de mantenimiento permite anticipar y prevenir las averías potenciales vigilando la máquina en sus condiciones reales de funcionamiento.

La planificación del mantenimiento preventivo requiere intervenciones a intervalos regulares. No siempre permite determinar el estado exacto de un equipo y a veces conduce  a llevar a cabo operaciones de mantenimiento inútiles. Se considera que un equipo tiene una vida limitada según un número predeterminado de factores recurrentes en este modelo. Por ejemplo, si se suele reemplazar una pieza mucho antes de la potencial avería.

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Acceda a todos los documentos (fotos, vídeos, etc.) y listas de chequeo desde la hoja del equipo en la aplicación de GMAO Mobility Work.

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Por su parte, el sistema predictivo permite a los técnicos de mantenimiento anticipar el momento exacto de la avería, y sólo intervenir en caso de real necesidad. A veces se puede planificar reparaciones cuando la actividad de mantenimiento es más rentable, es decir, cuando sólo tiene un impacto limitado en la producción. La implementación de un plan de mantenimiento predictivo permite realizar ahorros significativos, así como mejorar la productividad de las máquinas.

¿Cómo son las herramientas y ensayos utilizados en el mantenimiento predictivo para evaluar el estado de un equipamiento?

Este típo de mantenimiento requiere el uso de una amplia gama de técnicas, primero para anticipar la aparición de una avería, y luego para evitarla mediante la planificación y la implementación de una operación de mantenimiento. La mejor técnica depende del tipo de industria y del equipo involucrado.

Por ejemplo, a continuación están algunas de las herramientas más comunes utilizadas por uno de nuestros clientes en una fundición.

Análisis y medidas acústicas

Esta técnica utiliza ultrasonido cuya frecuencia supera los 20.000 hertzios para evaluar el estado del equipo. Los ultrasonidos emitidos por las máquinas en funcionamiento permiten detectar rápidamente la presencia de defectos mecánicos, fugas o problemas eléctricos.

Termografía

La termografía permite vigilar el perfil térmico de los equipos mediante sensores térmicos (cámaras infrarrojas). Estas herramientas permiten detectar cambios térmicos anormales, sinónimos de una avería potencial: puntos calientes, fugas, defectos eléctricos... la termografía tiene la ventaja de no requerir ningún contacto con las máquinas estudiadas, lo que permite no interrumpir el funcionamiento.

Análisis vibratorio

A menudo, el análisis vibratorio se utiliza además de las mediciones acústicas o térmicas para refinar el diagnóstico. El procedimiento consiste en analizar las vibraciones emitidas por la máquina para detectar e identificar averías. El análisis vibratorio puede, por ejemplo, revelar errores de fijación, ejes de transmisión desalineados o correas dañadas. Muchas herramientas, a menudo no intrusivas como los acelerómetros (sensores de aceleración o rotación), los vibrómetros láser, los grabadores digitales y los analizadores espectrales, son capaces de captar las vibraciones correctas y medirlas en función de su amplitud, nivel sonoro (dB) y frecuencia (Hz).

Otras técnicas de mantenimiento predictivo

Se puede combinar diferentes técnicas para aumentar la precisión de las previsiones. Se puede también añadir datos procedentes de otra fuente de información: consumo de energía de las máquinas, análisis de producción, análisis de líquidos o de aceites, análisis espectral…

¿Por qué el mantenimiento preventivo es más común que el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento preventivo está más común, ya que es más fácil de implementar y menos costoso. El mantenimiento llamado predictivo o condicional requiere instrumentos de medición muy caros y la intervención de un equipo de técnicos altamente cualificados para interpretar correctamente los datos y obtener la información correcta en el momento adecuado.

No se puede aplicar a todas las aplicaciones. Con el fin de limitar los costes previos a un programa de seguimiento del estado de las máquinas, algunas empresas tienden a limitar este tipo de mantenimiento a las aplicaciones más esenciales.

¿Por qué el mantenimiento predictivo es más efectivo?

Aunque la implementación de un programa de mantenimiento condicional y predictivo sea una tarea costosa, se trata de una estrategia rentable a largo plazo, ya que permite ahorrar tiempo y dinero en el mantenimiento de los equipos. Supervisando una máquina en funcionamiento, el sistema predictivo pone de manifiesto los problemas a medida que aparecen, y garantiza que la máquina sólo esté puesta fuera de servicio justo antes de que aparezca la avería.

Así, podemos limitar el número de horas de producción pérdidas, y prevenir la aparición de averías, responsables de la interrupción no programada del equipo.

Las ventajas con respecto al mantenimiento correctivo :

  • menos averías, entonces menos interrupciones;
  • una mejor planificación de las intervenciones, y entonces un equipo de mantenimiento mejor preparado;
  • una mejor comunicación entre la producción y los servicios de mantenimiento;
  • una mejor gestión de las piezas de recambio.

Las ventajas con respecto a un mantenimiento preventivo sistemático:

  • Utilización total del equipamiento;
  • Inventario de piezas de repuesto menores;
  • Mejor seguimiento de los equipos, lo que permite reparar los errores del operador o incidentes menores que pueden resultar en daños más importantes;
  • Una mejor seguridad, que permite anticipar los incidentes menores a tiempo (los incidentes térmicos por ejemplo) y evitar que se vuelvan en incidentes más graves.

¿Cómo implementar un plan de mantenimiento predictivo gracias a Mobility Work?

La implementación en una empresa con miles de piezas de repuesto y de equipos no es fácil: la herramienta de GMAO Mobility Work permite encontrar fácil y fiablemente todos los datos relativos a un equipo para planificar fácilmente la puesta en marcha de una tarea de mantenimiento.

Se puede transferir todo tipo de información (por ejemplo, la información recogida por un sensor) hacia Mobility Work. Así, permite centralizar todos los datos de supervisión, y analizarlos casi en tiempo real gracias a su herramienta de análisis de alto rendimiento. Las intervenciones de mantenimiento se programan automáticamente en función de los resultados.

Siendo una herramienta comunitaria, Mobility Work se ha vuelto la primera red social de mantenimiento, y cuenta ahora con 500.000 equipamientos, y 1.6 millón intervenciones de mantenimiento registradas. Mobility Work proporciona a los miembros de la comunidad una base de datos considerable, esencial en un mundo tan conectado como el nuestro.

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Las previsiones de la herramienta de análisis de Mobility Work se basan sobre la recopilación de datos de millares de usuarios que trabajan con los mismos equipos.

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Una estrategia de mantenimiento eficaz permite mejorar la estabilidad operacional y reducir los tiempos de parada no programados. El mantenimiento predictivo es un elemento esencial de cada programa de mantenimiento “lean”. La buena implementación de esas técnicas de mantenimiento promete ahorros significativos en comparación con el mantenimiento condicional o preventivo, ya se realiza las tareas sólo cuando es necesario.

Gracias a las interacciones entre las herramientas de análisis y de Big Data, se puede seguir, diagnósticas y mantener mejor los activos clave de la empresa.

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