TPM y mantenimiento industrial: definición y ejemplos

Uno de los objetivos del TPM (mantenimiento productivo total) es inculcar un sentido de responsabilidad compartida por los equipos, proporcionando a los operadores de mantenimiento los medios para garantizar las condiciones de funcionamiento óptimas de las máquinas. ¿Qué se llama automantenimiento puede ayudarlo a mejorar significativamente su productividad al aumentar el tiempo de actividad, reducir los tiempos del ciclo de producción y resolver las fallas de inmediato. Integre el concepto de TPM en su estrategia para la mejora continua de su mantenimiento industrial solo puede ser beneficioso para su organización.

¿Qué es el mantenimiento productivo total?

El enfoque de mantenimiento productivo total nos llegó originalmente de Japón y fue promovido y difundido rápidamente por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas. Nippondenso fue el primer fabricante japonés de componentes de automoción en utilizar el TPM ya en 1961. Toyota y otros fabricantes japoneses implementaron rápidamente este enfoque en sus organizaciones.

Al igual que muchas otras estrategias de mantenimiento, TPM tiene como objetivo lograr un ciclo de producción continuo, sin tiempo de inactividad, mediante el mantenimiento y la mejora de la integridad de los sistemas de producción y calidad.

Los 5 y los 8 pilares del TPM

A través de su concepto 5S y sus 8 actividades pilares, el mantenimiento productivo total tiene una gran influencia en la calidad del mantenimiento industrial, en la mejora de las técnicas de producción, en la limpieza y el orden dentro de la fábrica, así como en las habilidades y el nivel de formación de los profesionales del mantenimiento. Las 5S y las actividades de los 8 pilares de TPM responden a dos prerrogativas: definir objetivos para maximizar la eficiencia de los equipos y reunir a los distintos departamentos de la organización en torno a cuestiones relacionadas con la planificación, la producción, la producción, la calidad y el mantenimiento. Los empleados son la base de este sistema y reciben formación continua en técnicas de fabricación ajustada mediante la identificación y la eliminación de los residuos. En el contexto del mantenimiento industrial, esto significa la desaparición del tiempo de inactividad, las interrupciones de la producción, los fallos y los incidentes.

¿Cuáles son las 5S del mantenimiento productivo total?

En resumen, la metodología 5S simplemente tiene como objetivo eliminar los elementos innecesarios y organizar los restantes de la mejor manera posible fomentando comportamientos favorables a la organización del lugar de producción. La implementación de este concepto es esencial para la seguridad, la calidad, la eficiencia y el ritmo de producción. Cada una de las 5S se hace eco de un término japonés que describe las diferentes etapas del proceso de organización de la planta de producción.

1. Seiri (Tréveris)

La primera S lo invita a eliminar todo lo que no sea absolutamente necesario en su lugar de trabajo, como materiales o equipos innecesarios.

2. Seiton (Ordenar, ordenar)

El objetivo de la segunda S es organizar los elementos restantes para definir y mantener ubicaciones limpias para las herramientas, las máquinas y los materiales.

3. Seiso (limpiar, quitar el polvo)

La tercera S se refiere a la implementación de prácticas de limpieza regulares dividiendo el área de fabricación en diferentes áreas de limpieza y asignando un equipo responsable a cada área.

4. Seiketsu (estandarizar)

La cuarta S se centra en crear estándares para la ejecución de las tres actividades mencionadas anteriormente.

5. Shitsuke (Formalizar)

El objetivo de la quinta S es garantizar la sostenibilidad del sistema garantizando que todos los estándares se apliquen rigurosamente.

La implementación exitosa de las 5S dará como resultado un entorno de trabajo limpio y bien organizado en el que las herramientas sean más fáciles de encontrar y en el que los problemas emergentes, como fugas, grietas y derrames, puedan detectarse de inmediato.

¿Cuáles son los 8 pilares del mantenimiento productivo total?

Los 8 pilares de un programa de mantenimiento productivo total permiten a las organizaciones alcanzar mayores objetivos de productividad y utilización de las máquinas.

1. Mejora caso por caso

Durante esta actividad, los equipos identifican los problemas relacionados con las fallas de los equipos y definen los objetivos de mejora como parte de lo que se conoce como kaizen. El paso más importante es garantizar que los equipos multifuncionales trabajen juntos para encontrar las causas fundamentales de los problemas e implementar soluciones para la mejora continua.

2. Mantenimiento autónomo

La segunda actividad se caracteriza por una operación de mantenimiento autónomo donde los operadores de determinadas máquinas son responsables de los ajustes y el mantenimiento menor de las máquinas (por ejemplo: limpieza, lubricación e inspecciones). El resultado de esta actividad son empleados más motivados y más competentes y una mejor comprensión de los objetivos de una organización moderna. Esbelta y una reducción de los costes gracias a la mayor fiabilidad del equipo, que se ha revisado y mantenido de forma continua.

Acceda a todos los documentos (fotos, vídeos, etc.) y listas de verificación desde la hoja de equipamiento de su aplicación Mobility Work.

3. Mantenimiento programado

El mantenimiento planificado incluye rutinas de mantenimiento preventivo y predictivo basadas en la supervisión del estado del equipo, en el historial de mantenimiento y en los datos recopilados por los sensores. El mantenimiento planificado permite anticipar las averías importantes, reducir el tiempo de inactividad no planificado y, por lo tanto, aumentar la capacidad de la actividad de producción.

La función de calendario que ofrece Mobility Work le permite planificar todas sus intervenciones de mantenimiento preventivo y predictivo.

4. Mejora de los conocimientos y habilidades

Esta actividad se centra en la mejora continua de las habilidades de los empleados mediante el inicio de programas de capacitación y entrenamiento. Por ejemplo, los operadores de máquinas desarrollan habilidades de mantenimiento autónomo, los profesionales del mantenimiento aprenden técnicas de mantenimiento preventivo, predictivo y prescriptivo, y los gerentes reciben capacitación en estrategias de mejora como el Kaizen y el mantenimiento productivo total.

5. Mantenimiento preliminar del equipo

Este pilar se refiere a la fase de diseño de los equipos y tiene como objetivo crear una máquina de tal manera que sea fácil de usar y mantener. Esto incluye tener en cuenta cuestiones como la facilidad de limpieza, lubricación e inspección, la accesibilidad de las piezas de la máquina y la ergonomía. Esto permite que los nuevos equipos alcancen los niveles de rendimiento deseados con mayor rapidez.

6. Mantenimiento de la calidad

Esta actividad garantiza que el equipo pueda detectar y prevenir errores durante la producción. Mediante el uso de herramientas de fabricación ajustada, como la automatización (Jidoka) y Andon, las máquinas pueden detectar e informar de cualquier estado anormal con el objetivo de eliminar las causas fundamentales de los fallos.

7. Mantenimiento productivo total en oficinas

Este pilar trata del uso de los principios del TPM en la administración para mejorar, por ejemplo, los procedimientos de procesamiento de pedidos, adquisiciones y planificación. La idea principal en este caso también sigue siendo la eliminación del «despilfarro» mediante la mejora de las operaciones administrativas.

8. Seguridad, salud y medio ambiente

El último pilar del mantenimiento productivo total es la creación de normas relativas a las condiciones de trabajo de los empleados, al tiempo que se eliminan los posibles riesgos para su salud y seguridad. Esto se refiere, por ejemplo, a la aplicación de medidas (como el uso de protecciones o normas laborales) que hagan que el uso de las máquinas sea más seguro.

¿Por qué optar por el mantenimiento productivo total?

La implementación de las 5S y los pilares asociados depende del tamaño, las necesidades, los procesos y la cultura de su empresa. Sin embargo, independientemente de sus objetivos, sin duda podrá aprovechar al máximo las mejores prácticas de mantenimiento productivo total. Estas son algunas de las más importantes:

• Reducción de costos
• Optimización de los horarios de trabajo de los empleados
• Mayor eficiencia de la fuerza laboral
• Seguridad y limpieza del sitio de producción
• Fiabilidad del equipo
• Reducción de retrasos, averías y paradas de producción

Aproveche el TPM con Mobility Work

Para que se lleve a cabo con éxito, su programa de mantenimiento productivo total requiere un control constante. Un CMMS (software de gestión de mantenimiento asistido por computadora) de próxima generación le permite optimizar sus rutinas de mantenimiento diarias al garantizar que todos los técnicos estén en el lugar correcto en el momento correcto. Planes de mantenimiento preventivo, supervisión e historial de mantenimiento: los datos se almacenan y se puede acceder a ellos en cualquier momento en todos sus dispositivos a través de la aplicación móvil GMAO. En caso de anomalías, se pueden identificar y tratar fácilmente gracias a las notificaciones enviadas al equipo responsable. De este modo, todos los problemas se resuelven antes de que se conviertan en verdaderas averías.

El objetivo principal de Mobility Work CMMS es facilitar la participación de cada empleado interesado en las rutinas de mantenimiento diarias. Por eso, nuestra aplicación es fácil de usar y flexible, y ofrece una amplia gama de funcionalidades, adaptables según las necesidades de las organizaciones. Una de las directrices de nuestro equipo al crear Mobility Work fue ofrecer un producto cuyo entorno mejorara la motivación de los empleados.

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