Mi viaje de mantenimiento #5: la industria automotriz

Mobility Work destaca los trabajos de mantenimiento y sus carreras, a veces atípicas. En este quinto episodio, Didier, mecánico de mantenimiento, nos habla sobre las últimas novedades en materia de mantenimiento en la industria de la automoción.

Mobility Work: «¿Puedes hablarnos de tu trayectoria profesional?

Empecé como mecánico de mantenimiento industrial en el sector de la automoción hace ya más de treinta años. Pasé casi toda mi carrera en la misma empresa en la que sigo trabajando hoy en día.

¿Cuál fue su trayectoria profesional en la empresa?

Durante mis 30 años de carrera, he podido explorar diferentes sectores de mantenimiento en la industria automotriz.

Empecé como agente de lanzamiento. En particular, me encargué de gestionar los flujos de suministro: recibir pedidos, preparar, pero también pedir piezas de acuerdo con los pedidos y los requisitos de producción. En ese momento, nuestro equipo se especializaba en la producción de campanas extractoras y bombas de combustible. Permanecí en este puesto durante tres meses antes de unirme a otra entidad del grupo.

En los años siguientes, tuve la oportunidad de descubrir muchos sectores de actividad. Primero me asignaron máquinas de coser, las que se utilizan para hacer la parte exterior de las sillas de los coches. Es un trabajo meticuloso que se lleva a cabo cara a cara con las máquinas. Permanecí en este puesto durante cuatro años.

Luego, me uní al equipo encargado del mantenimiento del cartón durante dos años. La producción de cartón se aplica en particular a las estructuras que se encuentran en los paneles de las puertas, por ejemplo. Las piezas son sólidas y deben cumplir una serie de criterios de calidad.

Del mantenimiento del cartón, pasé al cableado. Allí nos encargamos de todos los cables de los automóviles, desde el salpicadero hasta el maletero. Durante ocho años, me dediqué al corte longitudinal de alambres, cables y arneses.

Finalmente, me uní al equipo de montaje, cuya tarea es ensamblar las distintas partes del automóvil producidas por empresas externas.

¿Ha notado alguna característica específica de estos servicios?

Por supuesto, no son las mismas aplicaciones. Cada vez, tienes que conocer las máquinas y las técnicas. Pero es emocionante porque estás aprendiendo y especializándote constantemente.

No siempre intervenimos nosotros mismos en las máquinas: cuando se detecta una avería o un defecto, los técnicos lo denuncian y la información se envía al despachador. Es el responsable de distribuir las tareas y transmitir la intervención al técnico de mantenimiento más cualificado.

¿Qué transformaciones en los trabajos de mantenimiento ha observado en su sector de actividad en los últimos 30 años?

Las tecnologías han transformado el panorama del mantenimiento industrial. En los últimos años, el personal de producción y mantenimiento ha disminuido significativamente en favor de las máquinas automatizadas.

Hace veinte años, la mayoría de las empresas de la industria automotriz querían invertir en robótica. Hoy, parece que están dando un giro de 180 grados y que quieren volver a poner a los humanos en el centro, para liberarse más de las infraestructuras mecánicas o eléctricas. Creo que ven esto como una gran ventaja económica, porque, al final, las piezas de repuesto y las reparaciones son más caras para ellos que para los humanos. Se trata de una tendencia bastante reciente, pero tengo la sensación de que las empresas buscan simplificar su parque de máquinas porque El costo del mantenimiento industrial se ha vuelto gradualmente más alto que el de la producción.

Otro elemento que se puede abordar sería la subcontratación de recursos humanos. Las empresas tienden cada vez más a utilizar organizaciones de terceros y subcontratar sus operaciones de mantenimiento industrial, lo que antes no era el caso. Para ellos, probablemente sea una forma de compensar la reducción de personal.

A nivel contractual, esto significa que son los proveedores de servicios los responsables en caso de una interrupción de la producción. Por ejemplo, si el mantenimiento se lleva a cabo internamente, el tiempo de inactividad del equipo provocará pérdidas significativas para la empresa. Por el contrario, cuando el mantenimiento lo lleva a cabo un tercero, este es responsable de las pérdidas causadas.

¿Este cambio de paradigma del que hablas ha cambiado algo en tu vida diaria?

Uno de los elementos que más me impresionó fue, sin duda, la organización de los talleres.

Al principio de mi carrera, solíamos trabajar en máquinas individuales. Cada técnico, cada mecánico era responsable de mantener y mantener el correcto funcionamiento de sus equipos. Todas las operaciones las llevaban a cabo técnicos en un pequeño número de estaciones, y la producción estaba organizada por grupos de islas autónomas. Las máquinas individuales fueron reemplazadas gradualmente por líneas de producción. Las tareas se dividen, las operaciones se ejecutan en cadena.

Nuestras rutinas de mantenimiento industrial han tenido que adaptarse en consecuencia. : hemos abandonado el mantenimiento menor para las máquinas de fabricación y ensamblaje más grandes. Ya no tenemos que gestionar las mismas salas, tanto en términos de tamaño como de funcionalidad, lo que requiere otras habilidades por nuestra parte.

También tiene un impacto en el propio proceso de fabricación. Cuando la producción se organiza en islas, tenemos la posibilidad de preparar las piezas y reparar el equipo en el taller si es necesario, y la operación de mantenimiento solo afecta a la máquina en cuestión. En la actualidad, tenemos que intervenir directamente en la línea de producción. Toda la cadena queda inmovilizada durante la operación de mantenimiento y el proceso de fabricación puede sufrir este tiempo de inactividad.

Como técnico de mantenimiento, ¿cómo utiliza las herramientas digitales?

Utilizamos herramientas para gestionar nuestras existencias, en particular. Esto es muy práctico cuando tienes que salir o buscar piezas utilizando referencias.

Acceda a toda la información sobre sus piezas de repuesto desde la hoja de equipamiento de su aplicación Mobility Work

También utilizamos sensores integrados en el equipo, que nos permiten detener las líneas de producción si es necesario y así organizar nuestras intervenciones de mantenimiento en consecuencia.

Como hemos visto en la prensa en los últimos años, la industria automotriz se ha visto afectada por una gran crisis. ¿Ha tenido esto un impacto en su trabajo?

Las rutinas de mantenimiento industrial están alineadas con las tasas y los métodos de producción. Se han rediseñado algunos centros de producción y se ha reducido el número de líneas de producción, sobre todo para reducir los costos. Por lo tanto, lógicamente, las necesidades de mantenimiento ya no son las mismas.

El número de funcionarios se reduce gradualmente, las salidas se reemplazan cada vez menos. La edad media del personal está aumentando y hay poca rotación. Las contrataciones se realizan en su mayoría internamente, en particular mediante un sistema de transferencia.

¿Qué futuro ve para los trabajos de mantenimiento?

En mi opinión, el trabajo del técnico de mantenimiento tal como lo conocemos hoy sufrirá profundas transformaciones. Cada fabricante busca ahora gestionar el mantenimiento de sus productos y equipos, para limitar el uso de proveedores de servicios.

Al mismo tiempo, asistimos al surgimiento de una nueva faceta de la profesión. Cada vez son más los técnicos que trabajan de manera «itinerante». Estos técnicos son adscritos para realizar intervenciones específicas de mantenimiento correctivo o preventivo, por ejemplo, para operaciones informáticas como los programas automatizados».

Gracias a Didier por su testimonio. Para recibir información sobre nuestro próximo artículo dedicado a los trabajos de mantenimiento y a la formación, ¡síguenos en nuestras redes sociales!